b0y_kut3_pr0_8x
New Member
Download miễn phí Sự ra đời và phát triển của công ty ống thép Việt Nam (Vinapipe)
Phần I 1
vài nét về Công ty VINAPIPE 1
1.1 SỰ RA ĐỜI VÀ PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG TY ỐNG THÉP VIỆT NAM ( VINAPIPE ) 1
1.2 CƠ CẤU QUẢN LÝ CỦA CÔNG TY 2
1.3 MÔ TẢ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ( hình1 ) 3
Phần 2 6
quá trình tạo ống 6
2.1 CÔNG ĐOẠN SLITTER 6
2.1.1 Mạch điện của công đoạn slitter 6
2.1.2. Hoạt động của công đoạn Slitter 7
2.2 CÔNG ĐOẠN FORMING 10
2.2.1 Mạch điện của công đoạn Forming 10
Mạch điện xoay chiều 10
2.2.2 Hoạt động của công đoạn Forming 11
Phần III 14
Một số thiết bị chính 14
3.1.THIẾT BỊ CẮT (CUT OFF) 14
3.2.Hàn cao tần ( HF WELDING ) 16
Để tải tài liệu này, vui lòng Trả lời bài viết, Mods sẽ gửi Link download cho bạn ngay qua hòm tin nhắn.
Ketnooi -
You must be registered for see links
Ai cần tài liệu gì mà không tìm thấy ở Ketnooi, đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
Phần I
vài nét về Công ty VINAPIPE
Sự ra đời và phát triển của Công ty ống thép Việt Nam ( VINAPIPE )
- Tháng 2/1993, được sự đồng ý của Thủ tướng chính phủ và Bộ trưởng bộ kế hoạch và đầu tư, Công ty liên doanh VINAPIPE đã được cấp giấy phép đầu tư, liên doanh bao gồm 3 đối tác :
+ Tổng công ty thép Việt Nam ( 50% vốn )
+ Tập đoàn thép SEAH ( 35% vốn )
+ Tập đoàn thép POSCO ( 15% vốn )
với tổng số vốn pháp định là : 10.000.000 USD
- Trụ sở giao dịch và nơi sản xuất của Công ty đặt tại : km9 – Quán Toan – Hồng Bàng – Hải Phòng.
Email : Vinapipe. [email protected]
- Công ty VINAPIPE là công ty liên doanh đầu tiên có mặt tại Việt Nam trong ngành sản xuất thép ống, công ty chuyên sản xuất các loại ống thép đen và ống thép mạ kẽm với các chủng loại :
+ ống thép tròn : Từ F21- F127 (mm)
+ ống thép vuông : Từ 16x16 - 100x100 (mm)
+ ống thép chữ nhật : Từ 20x40 - 75x125 (mm)
- Tháng 4/1994 : Toàn bộ dây chuyền công nghệ được nhập từ Hàn Quốc sang lắp đặt bởi đội nhũ công nhân, kỹ sư Việt Nam và các chuyên gia, kỹ sư Hàn Quốc.
- Tháng 10/1994 : Dây chuyền sản xuất đi vào hoạt động. Với đội ngũ cán bộ và công nhân lành nghề, họ đã làm chủ được toàn bộ dây chuyền công nghệ hiện đại được tự động hoá từng công đoạn, với thiết bị khả trình PLC viết trên phần mềm PX7- OS.2.
- Công suất thiết kế của dây chuyền là 30.000 tấn/năm.
- Trên đà phát triển, năm nay công ty sẽ nhập thêm một dây truyền sản xuất ống kích cỡ lớn hơn (Dự kiến vào khoảng tháng 6/2002) từ Hàn Quốc để đáp ứng nhu cầu của thị trường về các chủng loại ống lớn mà hiện nay chúng ta còn phải đang nhập khẩu.
Qua 7 năm hoạt động, Công ty luôn hoàn thành kế hoạch được giao, sản phẩm sản xuất đạt tiêu chuẩn chất lượng ISO 9002, là nơi cung cấp sản phẩm ống thép chính cho các công trình xây dựng, các hệ thống cấp thoát nước cho các tỉnh thành khu vực phía Bắc.
Cơ cấu quản lý của Công ty
Tổng Giám Đốc
P.Bán hàng
P.Tổng hợp
Nhân viên bán hàng
P.Sản xuất
Phó tổng giám đốc
Marketting
Bảo vệ
Tài vụ
Kế toán
Phụ trách kế hoạch
Phụ trách giao nhận
Phụ trách phân xưởng
Phụ trách điện
Phụ trách cơ khí
1.3 Mô tả công nghệ sản xuất ( hình1 )
Dây truyền sản xuất ống của công ty VINAPIPE là một dây truyền sản xuất tương đối hiện đại tuy nhiên nó không phải là một dây truyền tự động hoàn toàn mà nó là dây truyền tự động từng phần, từng công đoạn nhằm mục đích tối ưu hoá trong sản xuất về kinh tế.
Toàn bộ quy trình sản xuất ống được mô tả trên hình 1, bao gồm những công đoạn chính sau đây :
Công đoạn dỡ cuộn ( Slitter )
Công đoạn tạo ống ( Forming )
Công đoạn định dạng ống ( Sizing )
Công đoạn cắt ống ( Cut off )
Công đoạn doa đầu ống ( End Facing & Threading )
Công đoạn thử áp lực ( Hydrotest )
Công đoạn xử lý ống và mạ ( Galvanizing )
Ngoài ra còn có những khâu phụ khác để giám định chất lượng và hoàn thiện sản phẩm.
Tùy theo từng chủng loại sản phẩm sản xuất mà các công đoạn trên có thể bị cắt bỏ. Ta có thể mô tả cơ bản công nghệ sản xuất ống như sau:
Đầu tiên, từ một cuộn phôi thép cán theo kích cỡ chuẩn được đưa vào thiết bị Slitter. Tại đây, nó được kẹp vào cơ cấu dỡ cuộn phôi và được dỡ ra bởi hệ thống các roll kéo và đi qua hệ thống dao cắt mép phôi đưa vào cho thẳng để các cơ cấu cuộn lại có thể kẹp được dễ dàng và đồng bộ sau đó phôi đi vào hệ thống dao cắt dọc thành những dải phôi có kích thước phù hợp với kích thước của chủng loại ống cần sản xuất theo yêu cầu rồi lại được cuộn lại thành nhiều cuộn phôi dải có đường kính giống với cuộn phôi được đưa vào cắt bởi cơ cấu cuộn phôi dải và được cẩu ra ngoài để chờ đến công đoạn tiếp theo.
Các cuộn phôi từ công đoạn Slitter được đưa tới công đoạn tạo ống Forming nhờ cần cẩu dàn trong nhà xưởng. Có hai dây chuyền Forming : FM1 & FM2. Về nguyên tắc thì hai dây chuyền này hoạt động giống nhau, chỉ khác nhau về kích cỡ ống sản xuất. Nếu ống cần sản xuất có đường kính nhỏ hơn 2 inch được đưa vào dây chuyền FM1, còn những ống cấn sản xuất có đường kính lớn hơn 2 inch và nhỏ hơn 4 inch được đưa vào dây chuyền FM2.
Forming là một công đoạn tạo ống tự động bao gồm nhiều khâu:
Cuộn phôi dải được kẹp ở thiết bị dỡ cuộn phôi dải và phôi được đưa qua lồng chứa phôi với mục đích là dự trữ phôi. Sau đo dải phôi được đưa qua phần forming. ở đây tuỳ theo đường kính của ống cần tạo mà người ta lắp đặt hệ thống các con roll có kích thước phù hợp với đường kính ống cần tạo, sau khi ống được tạo ra thì nó đi qua phần hàn cao tần và xử lý mối hàm rồi đi qua bộ phận làm mát dùng nước và hoá chất, đi đến bộ phận định kiểu ống sizing tròn hay vuông hay chữ nhật bằng một hệ thống các con roll định kiểu, và đi tiếp đến thiết bị cắt ống cut off với chiều dài cắt được đặt trước và cuối cùng đưa ống ra ngoài qua một hệ thống roll lăn.
Sau khi hoàn tất quá trình tạo ống, ống được qua quá trình hoàn thiện, đầu tiên ống được đưa đến bộ phận khoả mặt ống (facing) nhằm doa hai mặt ống, xử lý phoi thừa ở hai đầu ống do quá trình cắt ống tạo ra.
Khoả mặt ống xong, ống được đưa đến bộ phận nắn thẳng ống(straightening) là một hệ thống các con roll nắn ống nhằm nắn ống cho thẳng và tròn.
Tiếp theo ống được đưa tới bộ phận thử áp lực (hydrotest), tạo đây ống được phun nước vào trong lòng ống với áp suất cao để thử áp lực chịu của ống. Nếu không chịu được áp lực thử thì ống sẽ bị loại thải. Tới đây là kết thúc công nghệ sản xuất ống đen.
Nếu muốn sản xuất ống mạ kẽm thì ống được đưa qua xử lý ở các bể rửa gồm bể axit, bể làm mát … rồi được đưa vào dây truyền sấy khô rồi đưa xuống bể mạ, bể mạ được cung cấp nhiệt bởi một lò đốt bao quanh bể mạ với mục đích là tạo ra nóng đều, nhiên liệu đốt ở đây là không khí và dầu được cung cấp vào qua các vòi phun để đảm bảo nhiệt độ trong lò khoảng 420°- 480°, sau một thời gian ống được vớt lên và đưa qua bộ phận thổi trong và thổi ngoài nhằm làm sạch cho lớp mạ sáng đẹp đi đến bộ phận làm mát, rồi qua bộ phận in mác.
Nếu khách hàng muốn ren hai đầu ống thì ống sau khi in mác sẽ được đưa đến bộ phận ren ống để ren, cuối cùng ống được đóng gói và lưu vào kho. Kết thúc quá trình sản xuất ống.
Slitter
Mạ GAL
In
Pacring
Sấy
Hydrotest
Bể rửa
Straightener
Face 2’’
Face 4”
Forming(2 mill)
Forming(4 mill)
Hình 1: Sơ đồ khối dây chuyền sản xuất của nhà máy.
Phần 2
quá trình tạo ống
2.1 công đoạn Slitter
2.1.1 Mạch điện của công đoạn slitter
Từ điện áp chuẩn của phân xưởng là 380v/3PH/50Hz được đưa đến các động cơ của dây truyền. Điện áp này được theo dõi thông qua các đồng hồ đo V và A và có các cơ cấu CAM(sofa) kèm theo để có thể đo được điện áp và dòng điện tức thời của các pha. Riêng đối với đống hồ đo dòng thì người ta phải hạ dòng xuống thông qua cơ cấu chuyển đổi CT(chuyển đổi dòng giảm) qua một tỉ số Ti nào đó, rồi mới qua đồng hồ A. V được mắc vào lưới điện thông qua cầu chì bảo vệ 1F1 và b...
vài nét về Công ty VINAPIPE
Sự ra đời và phát triển của Công ty ống thép Việt Nam ( VINAPIPE )
- Tháng 2/1993, được sự đồng ý của Thủ tướng chính phủ và Bộ trưởng bộ kế hoạch và đầu tư, Công ty liên doanh VINAPIPE đã được cấp giấy phép đầu tư, liên doanh bao gồm 3 đối tác :
+ Tổng công ty thép Việt Nam ( 50% vốn )
+ Tập đoàn thép SEAH ( 35% vốn )
+ Tập đoàn thép POSCO ( 15% vốn )
với tổng số vốn pháp định là : 10.000.000 USD
- Trụ sở giao dịch và nơi sản xuất của Công ty đặt tại : km9 – Quán Toan – Hồng Bàng – Hải Phòng.
Email : Vinapipe. [email protected]
- Công ty VINAPIPE là công ty liên doanh đầu tiên có mặt tại Việt Nam trong ngành sản xuất thép ống, công ty chuyên sản xuất các loại ống thép đen và ống thép mạ kẽm với các chủng loại :
+ ống thép tròn : Từ F21- F127 (mm)
+ ống thép vuông : Từ 16x16 - 100x100 (mm)
+ ống thép chữ nhật : Từ 20x40 - 75x125 (mm)
- Tháng 4/1994 : Toàn bộ dây chuyền công nghệ được nhập từ Hàn Quốc sang lắp đặt bởi đội nhũ công nhân, kỹ sư Việt Nam và các chuyên gia, kỹ sư Hàn Quốc.
- Tháng 10/1994 : Dây chuyền sản xuất đi vào hoạt động. Với đội ngũ cán bộ và công nhân lành nghề, họ đã làm chủ được toàn bộ dây chuyền công nghệ hiện đại được tự động hoá từng công đoạn, với thiết bị khả trình PLC viết trên phần mềm PX7- OS.2.
- Công suất thiết kế của dây chuyền là 30.000 tấn/năm.
- Trên đà phát triển, năm nay công ty sẽ nhập thêm một dây truyền sản xuất ống kích cỡ lớn hơn (Dự kiến vào khoảng tháng 6/2002) từ Hàn Quốc để đáp ứng nhu cầu của thị trường về các chủng loại ống lớn mà hiện nay chúng ta còn phải đang nhập khẩu.
Qua 7 năm hoạt động, Công ty luôn hoàn thành kế hoạch được giao, sản phẩm sản xuất đạt tiêu chuẩn chất lượng ISO 9002, là nơi cung cấp sản phẩm ống thép chính cho các công trình xây dựng, các hệ thống cấp thoát nước cho các tỉnh thành khu vực phía Bắc.
Cơ cấu quản lý của Công ty
Tổng Giám Đốc
P.Bán hàng
P.Tổng hợp
Nhân viên bán hàng
P.Sản xuất
Phó tổng giám đốc
Marketting
Bảo vệ
Tài vụ
Kế toán
Phụ trách kế hoạch
Phụ trách giao nhận
Phụ trách phân xưởng
Phụ trách điện
Phụ trách cơ khí
1.3 Mô tả công nghệ sản xuất ( hình1 )
Dây truyền sản xuất ống của công ty VINAPIPE là một dây truyền sản xuất tương đối hiện đại tuy nhiên nó không phải là một dây truyền tự động hoàn toàn mà nó là dây truyền tự động từng phần, từng công đoạn nhằm mục đích tối ưu hoá trong sản xuất về kinh tế.
Toàn bộ quy trình sản xuất ống được mô tả trên hình 1, bao gồm những công đoạn chính sau đây :
Công đoạn dỡ cuộn ( Slitter )
Công đoạn tạo ống ( Forming )
Công đoạn định dạng ống ( Sizing )
Công đoạn cắt ống ( Cut off )
Công đoạn doa đầu ống ( End Facing & Threading )
Công đoạn thử áp lực ( Hydrotest )
Công đoạn xử lý ống và mạ ( Galvanizing )
Ngoài ra còn có những khâu phụ khác để giám định chất lượng và hoàn thiện sản phẩm.
Tùy theo từng chủng loại sản phẩm sản xuất mà các công đoạn trên có thể bị cắt bỏ. Ta có thể mô tả cơ bản công nghệ sản xuất ống như sau:
Đầu tiên, từ một cuộn phôi thép cán theo kích cỡ chuẩn được đưa vào thiết bị Slitter. Tại đây, nó được kẹp vào cơ cấu dỡ cuộn phôi và được dỡ ra bởi hệ thống các roll kéo và đi qua hệ thống dao cắt mép phôi đưa vào cho thẳng để các cơ cấu cuộn lại có thể kẹp được dễ dàng và đồng bộ sau đó phôi đi vào hệ thống dao cắt dọc thành những dải phôi có kích thước phù hợp với kích thước của chủng loại ống cần sản xuất theo yêu cầu rồi lại được cuộn lại thành nhiều cuộn phôi dải có đường kính giống với cuộn phôi được đưa vào cắt bởi cơ cấu cuộn phôi dải và được cẩu ra ngoài để chờ đến công đoạn tiếp theo.
Các cuộn phôi từ công đoạn Slitter được đưa tới công đoạn tạo ống Forming nhờ cần cẩu dàn trong nhà xưởng. Có hai dây chuyền Forming : FM1 & FM2. Về nguyên tắc thì hai dây chuyền này hoạt động giống nhau, chỉ khác nhau về kích cỡ ống sản xuất. Nếu ống cần sản xuất có đường kính nhỏ hơn 2 inch được đưa vào dây chuyền FM1, còn những ống cấn sản xuất có đường kính lớn hơn 2 inch và nhỏ hơn 4 inch được đưa vào dây chuyền FM2.
Forming là một công đoạn tạo ống tự động bao gồm nhiều khâu:
Cuộn phôi dải được kẹp ở thiết bị dỡ cuộn phôi dải và phôi được đưa qua lồng chứa phôi với mục đích là dự trữ phôi. Sau đo dải phôi được đưa qua phần forming. ở đây tuỳ theo đường kính của ống cần tạo mà người ta lắp đặt hệ thống các con roll có kích thước phù hợp với đường kính ống cần tạo, sau khi ống được tạo ra thì nó đi qua phần hàn cao tần và xử lý mối hàm rồi đi qua bộ phận làm mát dùng nước và hoá chất, đi đến bộ phận định kiểu ống sizing tròn hay vuông hay chữ nhật bằng một hệ thống các con roll định kiểu, và đi tiếp đến thiết bị cắt ống cut off với chiều dài cắt được đặt trước và cuối cùng đưa ống ra ngoài qua một hệ thống roll lăn.
Sau khi hoàn tất quá trình tạo ống, ống được qua quá trình hoàn thiện, đầu tiên ống được đưa đến bộ phận khoả mặt ống (facing) nhằm doa hai mặt ống, xử lý phoi thừa ở hai đầu ống do quá trình cắt ống tạo ra.
Khoả mặt ống xong, ống được đưa đến bộ phận nắn thẳng ống(straightening) là một hệ thống các con roll nắn ống nhằm nắn ống cho thẳng và tròn.
Tiếp theo ống được đưa tới bộ phận thử áp lực (hydrotest), tạo đây ống được phun nước vào trong lòng ống với áp suất cao để thử áp lực chịu của ống. Nếu không chịu được áp lực thử thì ống sẽ bị loại thải. Tới đây là kết thúc công nghệ sản xuất ống đen.
Nếu muốn sản xuất ống mạ kẽm thì ống được đưa qua xử lý ở các bể rửa gồm bể axit, bể làm mát … rồi được đưa vào dây truyền sấy khô rồi đưa xuống bể mạ, bể mạ được cung cấp nhiệt bởi một lò đốt bao quanh bể mạ với mục đích là tạo ra nóng đều, nhiên liệu đốt ở đây là không khí và dầu được cung cấp vào qua các vòi phun để đảm bảo nhiệt độ trong lò khoảng 420°- 480°, sau một thời gian ống được vớt lên và đưa qua bộ phận thổi trong và thổi ngoài nhằm làm sạch cho lớp mạ sáng đẹp đi đến bộ phận làm mát, rồi qua bộ phận in mác.
Nếu khách hàng muốn ren hai đầu ống thì ống sau khi in mác sẽ được đưa đến bộ phận ren ống để ren, cuối cùng ống được đóng gói và lưu vào kho. Kết thúc quá trình sản xuất ống.
Slitter
Mạ GAL
In
Pacring
Sấy
Hydrotest
Bể rửa
Straightener
Face 2’’
Face 4”
Forming(2 mill)
Forming(4 mill)
Hình 1: Sơ đồ khối dây chuyền sản xuất của nhà máy.
Phần 2
quá trình tạo ống
2.1 công đoạn Slitter
2.1.1 Mạch điện của công đoạn slitter
Từ điện áp chuẩn của phân xưởng là 380v/3PH/50Hz được đưa đến các động cơ của dây truyền. Điện áp này được theo dõi thông qua các đồng hồ đo V và A và có các cơ cấu CAM(sofa) kèm theo để có thể đo được điện áp và dòng điện tức thời của các pha. Riêng đối với đống hồ đo dòng thì người ta phải hạ dòng xuống thông qua cơ cấu chuyển đổi CT(chuyển đổi dòng giảm) qua một tỉ số Ti nào đó, rồi mới qua đồng hồ A. V được mắc vào lưới điện thông qua cầu chì bảo vệ 1F1 và b...