dongxuanhathu44
New Member
LINK TẢI LUẬN VĂN MIỄN PHÍ CHO AE KET-NOI
chương 1
nguyên lý làm việc của động cơ đốt trong
1.1. định nghĩa : động cơ đốt trong thuộc loại động cơ nhiệt , thực hiện việc chuyển đổi nhiệt năng , do nhiên liệu được đốt cháy trong xi lanh tạo ra , thành công ( cơ năng ) để dẫn động các máy công tác ( bánh xe chủ động của ôtô , đầu máy xe lửa , chân vịt tàu thuỷ , v..v.. ). các động cơ nhiệt mà nhiên liệu được đốt cháy bên ngoài như máy hơi nước , tua bil hơi nước được gọi là động cơ đốt ngoài .
1.2. phân loại :
dựa vào nhiên liệu động cơ đốt trong được phân làm 4 loại :
- động cơ xăng : dùng xăng làm nhiên liệu và được châm cháy nhiên liệu nhờ tia lửa điện.
- động cơ điêzel : dùng nhiên liệu điezel và nhiên liệu tự cháy nhờ nhiệt độ cao của khí nén .
- động cơ ga : dùng nhiên liệu khí ga và được châm cháy bằng tia lửa điện .
- động cơ ga - điêzen : dùng nhiên liệu khí ga và khoảng 5% nhiên liệu điêzen làm mồi tạo lửa đốt nhiên liệu khí ga .
dựa vào số hành trình của pittông để thực hiện một chu trình ta chia thành :
- động cơ 4 kỳ : chu trình hoạt động được thực hiện trong 4 hành trình pittông
- động cơ 2 kỳ : chu trình hoạt động được thực hiện trong 2 hành trình pittông
dựa vào cách nạp khí vào xi lanh ta chia thành :
- động cơ không tăng áp
- động cơ có tăng áp .
dựa vào phương pháp hình thành hoà khí ta chia thành
- động cơ hình thành hoà khí bên ngoài
- động cơ hình thành hoà khí bên trong .
dựa vào đặc điểm cấu tạo ta chia thành :
- động cơ một xi lanh và động cơ nhiều xi lanh .
- động cơ một xi lanh đặt đứng và động cơ một xi lanh đặt nằm
- động cơ nhiều xi lanh đặt dứng và thẳng hàng , hai hàng song song hay hai hàng chữ v
- động cơ nhiều hàng xi lanh theo dạng x và w và các động cơ nhẹ cao tốc khác .
1.3. sơ đồ cấu tạo của động cơ điêzen
hình 2.2 giới thiệu sơ đồ cấu tạo của động cơ điêzen 4 kỳ , 1 xi lanh gồm các cơ cấu chính như sau :
cơ cấu trục khuỷ thanh truyền gồm : pittông 7, xi lanh 6, trục khuỷu 12, bánh đà 10, nắp xi lanh 1.
cơ cấu phân phối khí gồm : xu páp hút 5, xupáp xả 4, cò mổ 2, trục cam 14, con đội và đũa đẩy 16, bánh răng trung gian 13 .
các hệ thống và cơ cấu phụ gồm : gồm bơm cao áp 15, vòi phun 3.
các hệ thống làm mát , bôi trơn, các bộ tự động điều chỉnh cơ cấu khởi động .
1.4. chu trình làm việc của các loại động cơ đốt trong .
1.4.1. những thuật ngữ chính .
1. điểm chết : vị trí của cơ cấu trục khuỷ thanh truyền khiến đường tâm thanh truyền nằm trong mặt phẳng của trục khuỷ được gọi là vị trí điểm chết . các điểm chết tương ứng với các vị trí giới hạn ngoài ( xa tâm quay nhất ) , và giới hạn trong ( gần tâm quay nhất ) của pittông theo thói quen được gọi là điểm chết trên và điểm chết dưới .
2. hành trình pittông s : là khoảng các giữa hai điểm chết ( s=2r, trong đó r là bán kính quay của trục khuỷ ) khi pittông chạy một hành trình s sẽ làm trục khuỷ quay nửa vòng hay 180 độ )
3. thể tích công tác của xi lanh vh : là thể tích hành trình của xi lanh được giới hạn bởi đượct và đượcd :
4. thể tích buồng cháy vc : là thể tích không gian giữa nắp xi lanh và đỉnh pittông khi pittông ở tại đượct .
5. thể tích toàn phần va của xi lanh : bằng tổng của vc và vh ( va = vc + vh ).
6. tỉ số nén e : là tỷ số giữa va và vc ( e = va/vc)
7. kỳ : là thời gian của một hành trình pittông .
1.4.2. chu trình làm việc của động cơ điêzen 4 kỳ .
khi hoạt động , các xi lanh của động cơ đều phải hoạt động lặp đi lặp lại các quá trình hút (nạp) , nén , cháy giãn nở và xả . tập hợp các quá trình ấy tạo nên chu trình làm việc của động cơ .
1. thì hút : pittông đi từ điểm chết trên (đượct) xuống điểm chết dưới (đượcd) , xu páp hút mở , xu páp xả đóng , không khí được nạp vào xi lanh sau khi lọc sạch tại bầu lọc không khí .
2. thì nén : pittông đi từ điểm chết dưới (đượcd) lên điểm chết trên (đượct) , xu páp hút và xu páp xả đều đóng , không khí được nén trong xi lanh , áp suất không khí trong buồng nổ đạt tới khoảng 30 kg/cm2 . nhiệt độ tăng lên khoảng 600 độ c .
3. thì nổ : pittông ép không khí gần đến đượct , dầu được phun vào buồng nổ với áp suất cao khoảng 150 kg/cm2 . tán thành sương , gặp không khí nóng tự bốc cháy , áp suất tăng vọt lên khoảng 70 kg/ cm2, tạo thì nổ đẩy pittông đi xuống .
4. thì xả : pittông đi từ điểm chết dưới (đượcd) lên điểm chết trên (đượct) , xu páp hút đóng và xu páp xả mở , khí thải được tống ra ngoài
trong một chu kỳ , trục khuỷ quay hai vòng , pittông lên hai lần , xuống hai lần , có một lần nổ sinh công .
để tăng hệ số nạp , có nghĩa là nạp thật nhiều không khí vào xi lanh , người ta bố trí xu páp hút và xu pấp xả mở sớm , đóng muộn đối với đượct v à đượcd , nhằm tăng công suất động cơ , nhiên liệu cũng được phun sớm trước đượct để đốt cháy chọn vẹn .
1.4.3. pha phân phối khí của động cơ điêzen 4 kì .
góc quay của trục khuỷ đối với các điểm chết tương ứng với thời điểm mở hay đóng của xu páp gọi là pha phối khí .
hình 3
+ xu páp xả mở khi pittông còn cách điểm chết dưới từ 50 đến 67 độ, đóng khi pitông đã vượt quá điểm chết trên từ 18 đến 47 độ
+ xupáp hút mở khi khi pittông còn cách điểm chết trên từ 12 đến 31 độ , đóng khi pitông đã vượt quá điểm chết dưới từ 60 đến 83 độ
khi pittông nằm ở các điểm chết thì xu páp hút và xu páp xả mở và đống không cùng một thời điểm mà mở sớm hay đóng muộn một chút nhờ vậy xi lanh xả được hết khí thải ra ngoài và nạp hỗn hợp khí mới đầy đủ tương ứng với sự tăng công suất của động cơ .
1.4.4. đặc điểm chu trình làm việc của động cơ xăng 4 kỳ .
trình tự hoạt động và pha phân phối khí của nó cũng tương tự như động cơ điêzen 4 kỳ chỉ khác ở 4 điểm sau :
1- trong kỳ hút : hoà khí từ đường ống hút đi vào động cơ , hoà khí được chế hoà khí hay vòi phun xăng trên đường ống nạp chuẩn bị sẵn . hoà khí cũng có thể được chuẩn bị bên trong xi lanh . trong quá trình nạp hay quá trình nén nếu phun xăng vào trong động cơ .
2- cuối kỳ nén : phải bật tia lửa điện để đốt hoà khí , vì vậy trong động cơ xăng dùng góc đánh lửa sớm thay cho góc phun sớm của động cơ điêzen .
3- tỷ số nén của động cơ xăng thấp hơn , áp xuất trong xi lanh cuối quá trình nạp và cuối quá trình nén đều thấp hơn .
4- hệ số dư không khí trong động cơ xăng nhỏ hơn động cơ điêzen nên nhiệt độ cháy cao nhất của nó lớn hơn .
1.4.5. so sánh các loại động cơ đốt trong .
1. so sánh động cơ điêzen với động cơ xăng .
do có tỷ số nén lớn nên kỳ cháy dãn nở của động cơ điêzen được thực hiện triệt để hơn và sinh công nhiều hơn nên hiệu suất của nó lớn hơn so với động cơ xăng . với công suất như nhau thì lượng tiêu thụ nhiên liệu trong động cơ điêzen ít hơn động cơ xăng khoảng 20 - 25 % . nhiên liệu điêzen lại rẻ hơn so với xăng vì vậy dùng động cơ điêzen sẽ kinh tế hơn .
động cơ điêzen có hai nhược điểm sau so với động cơ xăng .
do tỷ số nén lớn hơn nên áp suất cuối kỳ nén và cuối giai đoạn cháy lớn hơn nên phải dùng các chi tiết máy ( pittông , xi lanh .v.v . ) nặng và bền hơn làm cho khối lượng nặng hơn . và tuổi thọ máy ngắn so với máy xăng .
do tỷ số nén lớn và do nhiên liệu tự bốc cháy không cần bugi nên khởi động nặng và khó khởi động hơn nhất là lúc trời lạnh .
2. so sánh động cơ 2 kỳ với động cơ 4 kỳ
trong động cơ hai kỳ một xi lanh cứ mỗi vòng quay trục khuỷ là một lần nhiên liệu bốc cháy rồi giãn nở sinh công . trong khi đó động cơ 4 kỳ cứ hai vòng quay trục khuỷ mới có một lần cháy giãn nở sinh công do đó động cơ hai kỳ có ưu điểm sau :
- với cùng thể tích công tác của xi lanh vh, cùng số lượng xi lanh và cùng tốc độ quay , công suất của động cơ hai kỳ lớn hơn động cơ 4 kỳ khoảng 50 đến 70% ( không gấp hai lần vì phải tốn công nén khí quét và mất một phần công giãn nở để thực hiện việc thay đổi môi chất thải và quét )
- tốc độ quay của động cơ hai kỳ đều hơn , nên cấu tạo cũng như kỹ thuật sử dụng đơn giản hơn .
nhược điểm chính của động cơ hai kỳ là mất mát một phần khí quét đi theo khí xả ra ngoài trong thời kỳ quét khí ( mất tới 30% khí quét ), đối với động cơ xăng hai kỳ khí quét là hoà khí nên động cơ xăng hai kỳ tốn nhiều xăng hơn . vì vậy người ta chỉ dùng động cơ xăng hai kỳ đối với các động cơ công suất nhỏ . lắp trên xe máy hay làm máy khởi động trên động cơ điêzen .
chương 2
hệ thống cung cấp nhiên liệu
của động cơ đốt trong
2.1. hệ thống cung cấp nhiên liệu của động cơ xăng .
2.1.1. nhiệm vụ
cung cấp hoà khí (hỗn hợp xăng và không khí ) sạch đồng đều về số lượng và thành phần vào các xi lanh của động cơ theo yêu cầu về tốc độ và tải trọng của máy .
thải sạch sản vật cháy ra ngoài đảm bảo không ô nhiễm môi trường cũng như gây ồn ở mức độ thấp nhất .
2.1.2. sơ đồ cấu tạo và nguyên tắc hoạt động
- cấu tạo : hệ thống cung cấp của động cơ có các phần cấp không khí, cấp xăng và nhả khí thải ra môi trường . bao gốm các cụm chi tiết sau . bình chứa xăng , các bầu lọc xăng , đường dẫn xăng , bộ chế hoà khí hay vòi phun xăng , ống hút ống xả và bình tiêu âm .
- phân loại : dựa vào phần cung cấp xăng hệ thống cung cấp được chia thành hai loại . loại tự chảy và loại cưỡng bức ( hình a và b ) . khác nhau chính của hai loại là ở bơm chuyển xăng . loại tự chảy bình xăng đặt cao hơn bộ chế hoà khí nên xăng từ bình chứa tự chảy vào chế hoà khí . còn loại cưỡng bức bình xăng đặt thấp hơn bộ chế hoà khí nên phải dùng bơm xăng .
- nguyên tắc hoạt động : trong kỳ hút của động cơ không khí ngoài trời đi vào bình lọc 8 rồi qua bộ chế hoà khí để hoà trộn với xăng , được cấp định lượng ở đây tạo thành hoà khí , sau đó hoà khí theo đường ống hút vào trong xi lanh động cơ . sản phẩm cháy sau khi dãn nở sinh công trong xi lanh được xả ra ngoài qua đường ống xả và bình tiêu âm .
2.2. hệ thống cung cấp trên động cơ điêzen
nh vậy bề mặt làm việc đợc cắt đầu tiên và sửa lần cuối để khử hết các bavia do bớc gia công trớc để lại (hình 10.13).
có thể mài đế bằng thiết bị mài cầm tay hay cắt bằng thiết bị doa cầm tay, trong cả hai trờng hợp đều sử dụng lỗ ống dẫn hớng xupáp để lồng trục định vị đá mài hay đầu doa doa. hình 10.14 giới thiệu thiết đế cầm tay đợc sử dụng phổ biến trong các gara sửa chữa.
- rà xupáp và đế : sau khi cả xupáp và đế đã đợc mài hết các chỗ mòn, cần thực hiện rà chúng với nhau nhằm đảm bảo độ kín khít. rà xupáp đợc thực hiện bằng tay hay bằng thiết bị rà. lồng xuống phía dới mỗi xupáp một lò xo nhẹ để nâng xupáp cách mặt đế 5 - 10 mm, đầu dẫn động xupáp trên máy rà có gờ ăn khớp với rãnh xẻ trên bề mặt tán nấm đã đợc làm sẵn cho mục đích này, nếu không có rãnh, phải khoan hai lỗ nông trên bề mặt nấm để dẫn động. khi rà bằng tay có thể dùng chụp cao su hay dùng đầu vặn quay tay nh hình 10.15.
khi rà, đầu rà sẽ thực hiện hai chuyển động : xoay một góc 450 - 600 và đập xupáp xuống bề mặt đế. bề mặt xu páp đợc bôi lớp bột rà nhão có độ hạt 30 cho rà thô và loại có độ hạt 20 cho rà tinh. để tránh bột rà không lọt xuống thân xupáp gây mòn, có thể dùng một chụp cao su ôm khít thân xupáp và phủ lên đầu ống dẫn hớng.
trong các xí nghiệp sửa chữa, để bảo đảm năng suất thờng sử dụng thiết bị rà bằng máy, cho phép rà đồng thời cả loạt xupáp của một động cơ. đầu dẫn động có lỡi thép đợc cài vào rãnh phay sẵn trên đỉnh tán nấm phục vụ cho mục đích này. trong trờng hợp không có sẵn rãnh, phải khoan hai lỗ nông có đờng kính 4 - 6 mm trên đỉnh xupáp và chế tạo đầu dẫn động phù hợp. thiết bị rà xupáp thể hiện trên hình 10.16.
- kiểm tra độ kín xupáp và đế :
sau khi thực hiện xong việc rà xupáp với đế , cần kiểm tra độ kín bằng một trong những cách sau đây :
quan sát vết tiếp xúc :
bôi lên bề mặt xu páp một lớp bột màu mỏng, đặt lên đế và xoay 600, vết tiếp xúc tốt giữa xu páp và đế phải bao kín quanh chu vi, có bề rộng thích hợp và nằm giữa bề mặt làm việc của xupáp và đế (hình 10.17).
thử bằng dầu :
lắp xupáp vào đế có đầy đủ lò xo, móng hãm. lật nghiêng nắp máy và đổ dầu hỏa hay dầu diesel đầy đờng nạp, thải. để khoảng 1 phút, nếu không thấy dầu rò rỉ ra bề mặt xupáp là xupáp kín. (hình 10.18).
công cụ thử bằng áp suất :
đặt xupáp kiểm tra 4 lên đế, vỏ chụp 2 của công cụ phủ kín mặt xupáp, dùng tay đè chặt công cụ và bơm không khí vào (bằng bóng bơm cao su lắp vào lỗ 3). để khoảng 1 phút, nếu kim áp kế 1 trên công cụ không đổi là đợc. áp suất nén thờng đạt khoảng 0,3 kg/cm2. sơ đồ thử độ kín bằng áp suất giới thiệu trên hình 10.19.
8.2.5. gia công nguội sửa chữa các chỗ hỏng
1. lấy vít gãy chìm
thực tế thờng gặp những h hỏng nh gãy vít cấy (gu giông) chìm trong thân máy, nứt, thủng bề mặt, v.v ... những h hỏng này thờng phải xử lý bằng sửa nguội. trên hình 10.21 giới thiệu một số phơng pháp lấy vít gẫy chìm đợc áp dụng có hiệu quả.
các kỹ thuật lấy vít gãy cụ thể nh sau :
- khoan phá : s dụng mũi khoan có đờng kính khoảng 0,85m (m - đờng kính ren của vít) khoan suôt chiều dài vít gãy, sau đó dùng ta rô sửa chữa lại lỗ ren. yêu cầu khoan chính tâm vít để tránh làm hỏng ren lỗ, vì vậy nên dùng bạc dẫn hớng mũi khoan. phơng pháp này đạt hiệu quả cao song khâu chuẩn bị khá phức tạp.
- dùng chốt tháo : khoan chính tâm vít gãy với mũi khoan 0,6m. chế tạo một cạnh ở phần trung bình bằng đờng kính lỗ khoan, tui cứng 30 - 35 hrc. có thể làm chốt dạng trụ côn, trên bề mặt khía nhiều rãnh dọc suốt chiều dài. đóng chặt chốt vào lỗ khoan trên vít, sau đó dùng cờ lê quay chốt để tháo vít.
cũng với nguyên tắc trên, song sử dụng chốt trụ côn tiện ren trái chiều nhiều đầu mối với kích thớc, độ côn, độ cứng tơng tự. vặn chốt vào lỗ theo chiều trái đến khi chặt, vít sẽ đợc xoay ra theo chốt.
- hàn : đặt lên trên mặt lỗ vít gãy một vòng đệm (long đen) dày 2 - 3 mm để bảo vệ lỗ khỏi h hỏng. dùng hàn điện để hàn chặt đầu một thanh thép với đầu vít gãy, sau đó quay thanh thép sẽ tháo đợc vít ra.
- làm lại lỗ ren : trong trờng hợp vít gãy bám quá chặt, không thể tháo ra bằng các biện pháp trên, dùng mũi khoan có đờng kính = 0,85m (m- là đờng kính phần chân ren của vít cấy sẽ đợc chế tạo mới) khoan suốt chiều dài lỗ, dùng ta rô m làm ren lỗ khoan. chế tạo vít cấy mới có kích thớc phần trên nh cũ, riêng phần chân ren bắt vào thân máy có đờng kính m phù hợp với lỗ đã sửa. chú ý kiểm tra phần ụ lỗ có đủ dày để khoan mở rộng hay không trớc khi thực hiện phơng án này.
2. vá vết nứt
trong trờng hợp không cho phép hàn vá (có thể gây ra biến dạng hay nứt tiếp chi tiết do nhiệt độ hàn cao, đặc biệt với chi tiết làm bằng gang), thờng phải áp dụng phơng pháp sửa nguội. tuy nhiên phơng pháp này chỉ thích hợp khi chỗ nứt vỡ không nằm ở những vị trí phức tạp, sâu trong thân hay ở những vùng đòi hỏi chịu lực và áp suất lớn, những đờng dẫn dầu, khi cần độ kín cao.
có những cách vá thờng đợc áp dụng nh sau :
a) cấy đinh
là phơng pháp bắt một chuỗi vít liên tiếp nhau ngay trên vết nứt để lấp lại (hình 10.22). trình tự cấy đinh gồm các bớc :
khoan chặn hai đầu vết nứt xuyên suốt bề dày thân hộp, với = 0,85 m ( m- đờng kính ren vít từ 8- 10 mm).
khoan các lỗ cách đều nhau khoảng cách tâm bằng 4/3 m trên vết nứt.
ta rô các lỗ đã khoan với m đã chọn.
chế tạo các vít trụ bằng đồng, chiều dài lớn hơn bề dày thành 2 mm, có xẻ rãnh để vặn.
bắt vít vào các lỗ hết bề dày thân.
khoan tiếp các lỗ còn lại trên vết nứt vào khoảng hở giữa các lỗ đã bắt vít , thực hiện việc ta rô ren và bắt vít nh trên
dùng búa tán tòe đầu chuỗi vít vừa bắt để đảm bảo độ kín và mỹ thuật chỗ vá.
b) cấy đinh tăng bền
đối với những vết nứt phải chịu lực kéo, để bảo đảm khả năng chịu lực của chỗ vá, có thể dùng phơng pháp cấy đinh tăng bền dới đây :
sau khi đã cấy chuỗi đinh lấp vết nứt, chia vết nứt thành một số khoảng cách đều, tại từng vị trí đã chia, khoan 4 đến 6 lỗ thành một hàng thẳng cắt ngang vết nứt. (hình 10.23b).
chế tạo một chuỗi đinh hàn hay đúc liền nhau ở một đầu nh một cầu liên kết, khoảng cách các đinh trong chuỗi nhỏ hơn khoảng cách lỗ khoan trên thân 0,2mm (hình 10.23a,c).
đặt một tấm kê trên chuỗi đinh và lấy búa đóng cho chuỗi đinh ngập hết xuống thân.
cuối cùng sử dụng keo dán nhỏ vào chỗ cấy để làm kín.
c) ốp bản
nếu thân bị vỡ tạo thành lỗ hổng, phải dùng phơng pháp ốp bản kim loại để bịt kín. các bớc làm nh sau :
chế tạo một tấm ốp bằng đồng hay thép tấm, có bề dày từ 3 - 5 mm, tấm có dạng chữ nhật hay vuông sao cho rộng hơn các chiều vết vỡ khoảng 25 mm và gò theo dạng cong ở chỗ vỡ của thân cho vừa khít.
khoan 4 lỗ ở các góc, tâm lỗ cách mép tấm 10 mm, với = 0,85 m (m = 8-10 mm).
đặt tấm ốp phủ đều chỗ vỡ, lấy dấu sau đó khoan 4 lỗ trên thân cùng với cũng với = 0,85 m.
ta rô 4 lỗ trên thân và khoan mở rộng 4 lỗ trên tấm ốp với = 1,1m.
bắt chặt tấm ốp vào thân, lấy dấu tâm các lỗ cách nhau 20 - 25 mm theo toàn bộ chu vi tấm, khoan các lỗ xuyên hết tấm ốp và thân với = 0,85m.
tháo tấm ốp, ta rô toàn bộ các lỗ trên thân, khoan mở rộng các lỗ trên tấm ốp và khoét các lỗ theo tiêu chuẩn bắt vít chìm.
đặt sợi tẩm nhựa bao quanh chu vi chỗ vỡ, lắp chặt tấm ốp vào thân, nếu cần thực hiện việc bả mat tít và sơn tấm ốp để bảo đảm mỹ thuật cho chỗ vá.
3. thêm chi tiết
đây là phơng pháp ghép bổ xung một chi tiết phụ để sửa chữa một lỗ ren hỏng (ví dụ lỗ lắp buji trên động cơ xăng), hay đóng bạc vào trục hay lỗ để bù đắp lợng mòn mà không phải dùng các phơng pháp hàn đắp để làm phá hoại cơ tính của chi tiết. một vài ví dụ về phơng pháp này nh sau :
a) sửa lỗ bị chờn ren
trớc hết chế tạo một vít (hình 10.24) có đờng kính ren lớn hơn lỗ cũ từ 5 - 6 mm, sau đó khoan mở rộng và ta rô lỗ hỏng theo đờng kính ren vít đã làm.
vặn vít vừa hết chiều sâu lỗ trên thân, cắt đứt vít vừa sát với bề mặt thân, khoan một lỗ = 2 - 3 mm vào mép ren vít và đóng chốt có đờng kính phù hợp vào lỗ để hãm chặt vít.
khoan, ta rô lỗ mới trên vít vừa cấy.
nếu lỗ ở vị trí chìm sâu, chế tạo vít có lỗ trớc rồi mới vặn vào thân, sau đó cũng hãm chống xoay bằng chốt nh trên.
b) đóng bạc
khi cổ trục mòn hết cốt sữa chữa, hay khi ổ bi hay bạc bị xoay trong lỗ, làm lỗ bị mòn méo ... việc phục hồi lại kích thớc nguyên thuỷ là điều cần thiết. có thể dùng các biện pháp phục hồi nh hàn đắp, mạ thép sau đó gia công lại bề mặt, song những phơng pháp này làm ảnh hởng đến cơ tính của chi tiết do bị đốt nóng khi hàn, hay có độ bám và độ bền cơ học kém nếu mạ. việc đóng bạc lên trục và lỗ cho phép phục hồi lại chi tiết mà không găp phải những nhợc điểm trên. tuy nhiên với trục khuỷu, chỉ đóng đợc bạc lên cổ đầu trục (để có thể lồng bạc vào trục). một số ứng dụng đóng bạc, thay một phần hay thêm chi tiết thể hiện trên hình 10.25.
để đóng bạc lên trục phải thực hiện các bớc sau :
tiện trục cho hết các vết mòn méo, mài cổ trục đạt độ bóng rz = 1,25 - 0,63 (7 - 8), độ méo 0,01 mm, ở 1/5 chiều dài phía đầu trục đợc mài côn với độ côn 1/15 - 1/20 để dễ dàng cho việc ép bạc sau này. đờng kính trục sau tiện nhỏ hơn đờng kính sẽ đạt tới từ 4 - 6 mm ( để bảo đảm chiều dày bạc trong phạm vi 2 - 3 mm ).
chế tạo bạc bằng thép tấm cuốn rồi hàn mép, bảo đảm mối hàn chắc chắn không rỗ khí hay rỗ xỉ. kích thớc trong và ngoài bạc theo đờng kính cổ trục đã tiện nhỏ và kích thớc phải đạt tới cộng với lợng d dành cho tiện và mài khoảng 0,3 - 0,5 mm.
gia công bề mặt trong lỗ bạc đạt yêu cầu về độ côn méo và độ bóng nh trục, kích thớc lỗ trong bạc nhỏ hơn hơn kích thớc trục đã gia công, sao cho có độ dôi theo tiêu chuẩn chặt 2 - chặt 3.
ép bạc vào trục bằng thiết bị ép thủy lực hay cơ khí, tiện và mài mặt ngoài đạt kích thớc cũng nh các tiêu chuẩn kỹ thuật đã quy định.
phơng pháp đóng bạc lên lỗ cũng tơng tự, bạc làm dạng trụ hay có vai, để chống xoay có thể dùng chốt hãm.
4.1.
4.2.
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
chương 1
nguyên lý làm việc của động cơ đốt trong
1.1. định nghĩa : động cơ đốt trong thuộc loại động cơ nhiệt , thực hiện việc chuyển đổi nhiệt năng , do nhiên liệu được đốt cháy trong xi lanh tạo ra , thành công ( cơ năng ) để dẫn động các máy công tác ( bánh xe chủ động của ôtô , đầu máy xe lửa , chân vịt tàu thuỷ , v..v.. ). các động cơ nhiệt mà nhiên liệu được đốt cháy bên ngoài như máy hơi nước , tua bil hơi nước được gọi là động cơ đốt ngoài .
1.2. phân loại :
dựa vào nhiên liệu động cơ đốt trong được phân làm 4 loại :
- động cơ xăng : dùng xăng làm nhiên liệu và được châm cháy nhiên liệu nhờ tia lửa điện.
- động cơ điêzel : dùng nhiên liệu điezel và nhiên liệu tự cháy nhờ nhiệt độ cao của khí nén .
- động cơ ga : dùng nhiên liệu khí ga và được châm cháy bằng tia lửa điện .
- động cơ ga - điêzen : dùng nhiên liệu khí ga và khoảng 5% nhiên liệu điêzen làm mồi tạo lửa đốt nhiên liệu khí ga .
dựa vào số hành trình của pittông để thực hiện một chu trình ta chia thành :
- động cơ 4 kỳ : chu trình hoạt động được thực hiện trong 4 hành trình pittông
- động cơ 2 kỳ : chu trình hoạt động được thực hiện trong 2 hành trình pittông
dựa vào cách nạp khí vào xi lanh ta chia thành :
- động cơ không tăng áp
- động cơ có tăng áp .
dựa vào phương pháp hình thành hoà khí ta chia thành
- động cơ hình thành hoà khí bên ngoài
- động cơ hình thành hoà khí bên trong .
dựa vào đặc điểm cấu tạo ta chia thành :
- động cơ một xi lanh và động cơ nhiều xi lanh .
- động cơ một xi lanh đặt đứng và động cơ một xi lanh đặt nằm
- động cơ nhiều xi lanh đặt dứng và thẳng hàng , hai hàng song song hay hai hàng chữ v
- động cơ nhiều hàng xi lanh theo dạng x và w và các động cơ nhẹ cao tốc khác .
1.3. sơ đồ cấu tạo của động cơ điêzen
hình 2.2 giới thiệu sơ đồ cấu tạo của động cơ điêzen 4 kỳ , 1 xi lanh gồm các cơ cấu chính như sau :
cơ cấu trục khuỷ thanh truyền gồm : pittông 7, xi lanh 6, trục khuỷu 12, bánh đà 10, nắp xi lanh 1.
cơ cấu phân phối khí gồm : xu páp hút 5, xupáp xả 4, cò mổ 2, trục cam 14, con đội và đũa đẩy 16, bánh răng trung gian 13 .
các hệ thống và cơ cấu phụ gồm : gồm bơm cao áp 15, vòi phun 3.
các hệ thống làm mát , bôi trơn, các bộ tự động điều chỉnh cơ cấu khởi động .
1.4. chu trình làm việc của các loại động cơ đốt trong .
1.4.1. những thuật ngữ chính .
1. điểm chết : vị trí của cơ cấu trục khuỷ thanh truyền khiến đường tâm thanh truyền nằm trong mặt phẳng của trục khuỷ được gọi là vị trí điểm chết . các điểm chết tương ứng với các vị trí giới hạn ngoài ( xa tâm quay nhất ) , và giới hạn trong ( gần tâm quay nhất ) của pittông theo thói quen được gọi là điểm chết trên và điểm chết dưới .
2. hành trình pittông s : là khoảng các giữa hai điểm chết ( s=2r, trong đó r là bán kính quay của trục khuỷ ) khi pittông chạy một hành trình s sẽ làm trục khuỷ quay nửa vòng hay 180 độ )
3. thể tích công tác của xi lanh vh : là thể tích hành trình của xi lanh được giới hạn bởi đượct và đượcd :
4. thể tích buồng cháy vc : là thể tích không gian giữa nắp xi lanh và đỉnh pittông khi pittông ở tại đượct .
5. thể tích toàn phần va của xi lanh : bằng tổng của vc và vh ( va = vc + vh ).
6. tỉ số nén e : là tỷ số giữa va và vc ( e = va/vc)
7. kỳ : là thời gian của một hành trình pittông .
1.4.2. chu trình làm việc của động cơ điêzen 4 kỳ .
khi hoạt động , các xi lanh của động cơ đều phải hoạt động lặp đi lặp lại các quá trình hút (nạp) , nén , cháy giãn nở và xả . tập hợp các quá trình ấy tạo nên chu trình làm việc của động cơ .
1. thì hút : pittông đi từ điểm chết trên (đượct) xuống điểm chết dưới (đượcd) , xu páp hút mở , xu páp xả đóng , không khí được nạp vào xi lanh sau khi lọc sạch tại bầu lọc không khí .
2. thì nén : pittông đi từ điểm chết dưới (đượcd) lên điểm chết trên (đượct) , xu páp hút và xu páp xả đều đóng , không khí được nén trong xi lanh , áp suất không khí trong buồng nổ đạt tới khoảng 30 kg/cm2 . nhiệt độ tăng lên khoảng 600 độ c .
3. thì nổ : pittông ép không khí gần đến đượct , dầu được phun vào buồng nổ với áp suất cao khoảng 150 kg/cm2 . tán thành sương , gặp không khí nóng tự bốc cháy , áp suất tăng vọt lên khoảng 70 kg/ cm2, tạo thì nổ đẩy pittông đi xuống .
4. thì xả : pittông đi từ điểm chết dưới (đượcd) lên điểm chết trên (đượct) , xu páp hút đóng và xu páp xả mở , khí thải được tống ra ngoài
trong một chu kỳ , trục khuỷ quay hai vòng , pittông lên hai lần , xuống hai lần , có một lần nổ sinh công .
để tăng hệ số nạp , có nghĩa là nạp thật nhiều không khí vào xi lanh , người ta bố trí xu páp hút và xu pấp xả mở sớm , đóng muộn đối với đượct v à đượcd , nhằm tăng công suất động cơ , nhiên liệu cũng được phun sớm trước đượct để đốt cháy chọn vẹn .
1.4.3. pha phân phối khí của động cơ điêzen 4 kì .
góc quay của trục khuỷ đối với các điểm chết tương ứng với thời điểm mở hay đóng của xu páp gọi là pha phối khí .
hình 3
+ xu páp xả mở khi pittông còn cách điểm chết dưới từ 50 đến 67 độ, đóng khi pitông đã vượt quá điểm chết trên từ 18 đến 47 độ
+ xupáp hút mở khi khi pittông còn cách điểm chết trên từ 12 đến 31 độ , đóng khi pitông đã vượt quá điểm chết dưới từ 60 đến 83 độ
khi pittông nằm ở các điểm chết thì xu páp hút và xu páp xả mở và đống không cùng một thời điểm mà mở sớm hay đóng muộn một chút nhờ vậy xi lanh xả được hết khí thải ra ngoài và nạp hỗn hợp khí mới đầy đủ tương ứng với sự tăng công suất của động cơ .
1.4.4. đặc điểm chu trình làm việc của động cơ xăng 4 kỳ .
trình tự hoạt động và pha phân phối khí của nó cũng tương tự như động cơ điêzen 4 kỳ chỉ khác ở 4 điểm sau :
1- trong kỳ hút : hoà khí từ đường ống hút đi vào động cơ , hoà khí được chế hoà khí hay vòi phun xăng trên đường ống nạp chuẩn bị sẵn . hoà khí cũng có thể được chuẩn bị bên trong xi lanh . trong quá trình nạp hay quá trình nén nếu phun xăng vào trong động cơ .
2- cuối kỳ nén : phải bật tia lửa điện để đốt hoà khí , vì vậy trong động cơ xăng dùng góc đánh lửa sớm thay cho góc phun sớm của động cơ điêzen .
3- tỷ số nén của động cơ xăng thấp hơn , áp xuất trong xi lanh cuối quá trình nạp và cuối quá trình nén đều thấp hơn .
4- hệ số dư không khí trong động cơ xăng nhỏ hơn động cơ điêzen nên nhiệt độ cháy cao nhất của nó lớn hơn .
1.4.5. so sánh các loại động cơ đốt trong .
1. so sánh động cơ điêzen với động cơ xăng .
do có tỷ số nén lớn nên kỳ cháy dãn nở của động cơ điêzen được thực hiện triệt để hơn và sinh công nhiều hơn nên hiệu suất của nó lớn hơn so với động cơ xăng . với công suất như nhau thì lượng tiêu thụ nhiên liệu trong động cơ điêzen ít hơn động cơ xăng khoảng 20 - 25 % . nhiên liệu điêzen lại rẻ hơn so với xăng vì vậy dùng động cơ điêzen sẽ kinh tế hơn .
động cơ điêzen có hai nhược điểm sau so với động cơ xăng .
do tỷ số nén lớn hơn nên áp suất cuối kỳ nén và cuối giai đoạn cháy lớn hơn nên phải dùng các chi tiết máy ( pittông , xi lanh .v.v . ) nặng và bền hơn làm cho khối lượng nặng hơn . và tuổi thọ máy ngắn so với máy xăng .
do tỷ số nén lớn và do nhiên liệu tự bốc cháy không cần bugi nên khởi động nặng và khó khởi động hơn nhất là lúc trời lạnh .
2. so sánh động cơ 2 kỳ với động cơ 4 kỳ
trong động cơ hai kỳ một xi lanh cứ mỗi vòng quay trục khuỷ là một lần nhiên liệu bốc cháy rồi giãn nở sinh công . trong khi đó động cơ 4 kỳ cứ hai vòng quay trục khuỷ mới có một lần cháy giãn nở sinh công do đó động cơ hai kỳ có ưu điểm sau :
- với cùng thể tích công tác của xi lanh vh, cùng số lượng xi lanh và cùng tốc độ quay , công suất của động cơ hai kỳ lớn hơn động cơ 4 kỳ khoảng 50 đến 70% ( không gấp hai lần vì phải tốn công nén khí quét và mất một phần công giãn nở để thực hiện việc thay đổi môi chất thải và quét )
- tốc độ quay của động cơ hai kỳ đều hơn , nên cấu tạo cũng như kỹ thuật sử dụng đơn giản hơn .
nhược điểm chính của động cơ hai kỳ là mất mát một phần khí quét đi theo khí xả ra ngoài trong thời kỳ quét khí ( mất tới 30% khí quét ), đối với động cơ xăng hai kỳ khí quét là hoà khí nên động cơ xăng hai kỳ tốn nhiều xăng hơn . vì vậy người ta chỉ dùng động cơ xăng hai kỳ đối với các động cơ công suất nhỏ . lắp trên xe máy hay làm máy khởi động trên động cơ điêzen .
chương 2
hệ thống cung cấp nhiên liệu
của động cơ đốt trong
2.1. hệ thống cung cấp nhiên liệu của động cơ xăng .
2.1.1. nhiệm vụ
cung cấp hoà khí (hỗn hợp xăng và không khí ) sạch đồng đều về số lượng và thành phần vào các xi lanh của động cơ theo yêu cầu về tốc độ và tải trọng của máy .
thải sạch sản vật cháy ra ngoài đảm bảo không ô nhiễm môi trường cũng như gây ồn ở mức độ thấp nhất .
2.1.2. sơ đồ cấu tạo và nguyên tắc hoạt động
- cấu tạo : hệ thống cung cấp của động cơ có các phần cấp không khí, cấp xăng và nhả khí thải ra môi trường . bao gốm các cụm chi tiết sau . bình chứa xăng , các bầu lọc xăng , đường dẫn xăng , bộ chế hoà khí hay vòi phun xăng , ống hút ống xả và bình tiêu âm .
- phân loại : dựa vào phần cung cấp xăng hệ thống cung cấp được chia thành hai loại . loại tự chảy và loại cưỡng bức ( hình a và b ) . khác nhau chính của hai loại là ở bơm chuyển xăng . loại tự chảy bình xăng đặt cao hơn bộ chế hoà khí nên xăng từ bình chứa tự chảy vào chế hoà khí . còn loại cưỡng bức bình xăng đặt thấp hơn bộ chế hoà khí nên phải dùng bơm xăng .
- nguyên tắc hoạt động : trong kỳ hút của động cơ không khí ngoài trời đi vào bình lọc 8 rồi qua bộ chế hoà khí để hoà trộn với xăng , được cấp định lượng ở đây tạo thành hoà khí , sau đó hoà khí theo đường ống hút vào trong xi lanh động cơ . sản phẩm cháy sau khi dãn nở sinh công trong xi lanh được xả ra ngoài qua đường ống xả và bình tiêu âm .
2.2. hệ thống cung cấp trên động cơ điêzen
nh vậy bề mặt làm việc đợc cắt đầu tiên và sửa lần cuối để khử hết các bavia do bớc gia công trớc để lại (hình 10.13).
có thể mài đế bằng thiết bị mài cầm tay hay cắt bằng thiết bị doa cầm tay, trong cả hai trờng hợp đều sử dụng lỗ ống dẫn hớng xupáp để lồng trục định vị đá mài hay đầu doa doa. hình 10.14 giới thiệu thiết đế cầm tay đợc sử dụng phổ biến trong các gara sửa chữa.
- rà xupáp và đế : sau khi cả xupáp và đế đã đợc mài hết các chỗ mòn, cần thực hiện rà chúng với nhau nhằm đảm bảo độ kín khít. rà xupáp đợc thực hiện bằng tay hay bằng thiết bị rà. lồng xuống phía dới mỗi xupáp một lò xo nhẹ để nâng xupáp cách mặt đế 5 - 10 mm, đầu dẫn động xupáp trên máy rà có gờ ăn khớp với rãnh xẻ trên bề mặt tán nấm đã đợc làm sẵn cho mục đích này, nếu không có rãnh, phải khoan hai lỗ nông trên bề mặt nấm để dẫn động. khi rà bằng tay có thể dùng chụp cao su hay dùng đầu vặn quay tay nh hình 10.15.
khi rà, đầu rà sẽ thực hiện hai chuyển động : xoay một góc 450 - 600 và đập xupáp xuống bề mặt đế. bề mặt xu páp đợc bôi lớp bột rà nhão có độ hạt 30 cho rà thô và loại có độ hạt 20 cho rà tinh. để tránh bột rà không lọt xuống thân xupáp gây mòn, có thể dùng một chụp cao su ôm khít thân xupáp và phủ lên đầu ống dẫn hớng.
trong các xí nghiệp sửa chữa, để bảo đảm năng suất thờng sử dụng thiết bị rà bằng máy, cho phép rà đồng thời cả loạt xupáp của một động cơ. đầu dẫn động có lỡi thép đợc cài vào rãnh phay sẵn trên đỉnh tán nấm phục vụ cho mục đích này. trong trờng hợp không có sẵn rãnh, phải khoan hai lỗ nông có đờng kính 4 - 6 mm trên đỉnh xupáp và chế tạo đầu dẫn động phù hợp. thiết bị rà xupáp thể hiện trên hình 10.16.
- kiểm tra độ kín xupáp và đế :
sau khi thực hiện xong việc rà xupáp với đế , cần kiểm tra độ kín bằng một trong những cách sau đây :
quan sát vết tiếp xúc :
bôi lên bề mặt xu páp một lớp bột màu mỏng, đặt lên đế và xoay 600, vết tiếp xúc tốt giữa xu páp và đế phải bao kín quanh chu vi, có bề rộng thích hợp và nằm giữa bề mặt làm việc của xupáp và đế (hình 10.17).
thử bằng dầu :
lắp xupáp vào đế có đầy đủ lò xo, móng hãm. lật nghiêng nắp máy và đổ dầu hỏa hay dầu diesel đầy đờng nạp, thải. để khoảng 1 phút, nếu không thấy dầu rò rỉ ra bề mặt xupáp là xupáp kín. (hình 10.18).
công cụ thử bằng áp suất :
đặt xupáp kiểm tra 4 lên đế, vỏ chụp 2 của công cụ phủ kín mặt xupáp, dùng tay đè chặt công cụ và bơm không khí vào (bằng bóng bơm cao su lắp vào lỗ 3). để khoảng 1 phút, nếu kim áp kế 1 trên công cụ không đổi là đợc. áp suất nén thờng đạt khoảng 0,3 kg/cm2. sơ đồ thử độ kín bằng áp suất giới thiệu trên hình 10.19.
8.2.5. gia công nguội sửa chữa các chỗ hỏng
1. lấy vít gãy chìm
thực tế thờng gặp những h hỏng nh gãy vít cấy (gu giông) chìm trong thân máy, nứt, thủng bề mặt, v.v ... những h hỏng này thờng phải xử lý bằng sửa nguội. trên hình 10.21 giới thiệu một số phơng pháp lấy vít gẫy chìm đợc áp dụng có hiệu quả.
các kỹ thuật lấy vít gãy cụ thể nh sau :
- khoan phá : s dụng mũi khoan có đờng kính khoảng 0,85m (m - đờng kính ren của vít) khoan suôt chiều dài vít gãy, sau đó dùng ta rô sửa chữa lại lỗ ren. yêu cầu khoan chính tâm vít để tránh làm hỏng ren lỗ, vì vậy nên dùng bạc dẫn hớng mũi khoan. phơng pháp này đạt hiệu quả cao song khâu chuẩn bị khá phức tạp.
- dùng chốt tháo : khoan chính tâm vít gãy với mũi khoan 0,6m. chế tạo một cạnh ở phần trung bình bằng đờng kính lỗ khoan, tui cứng 30 - 35 hrc. có thể làm chốt dạng trụ côn, trên bề mặt khía nhiều rãnh dọc suốt chiều dài. đóng chặt chốt vào lỗ khoan trên vít, sau đó dùng cờ lê quay chốt để tháo vít.
cũng với nguyên tắc trên, song sử dụng chốt trụ côn tiện ren trái chiều nhiều đầu mối với kích thớc, độ côn, độ cứng tơng tự. vặn chốt vào lỗ theo chiều trái đến khi chặt, vít sẽ đợc xoay ra theo chốt.
- hàn : đặt lên trên mặt lỗ vít gãy một vòng đệm (long đen) dày 2 - 3 mm để bảo vệ lỗ khỏi h hỏng. dùng hàn điện để hàn chặt đầu một thanh thép với đầu vít gãy, sau đó quay thanh thép sẽ tháo đợc vít ra.
- làm lại lỗ ren : trong trờng hợp vít gãy bám quá chặt, không thể tháo ra bằng các biện pháp trên, dùng mũi khoan có đờng kính = 0,85m (m- là đờng kính phần chân ren của vít cấy sẽ đợc chế tạo mới) khoan suốt chiều dài lỗ, dùng ta rô m làm ren lỗ khoan. chế tạo vít cấy mới có kích thớc phần trên nh cũ, riêng phần chân ren bắt vào thân máy có đờng kính m phù hợp với lỗ đã sửa. chú ý kiểm tra phần ụ lỗ có đủ dày để khoan mở rộng hay không trớc khi thực hiện phơng án này.
2. vá vết nứt
trong trờng hợp không cho phép hàn vá (có thể gây ra biến dạng hay nứt tiếp chi tiết do nhiệt độ hàn cao, đặc biệt với chi tiết làm bằng gang), thờng phải áp dụng phơng pháp sửa nguội. tuy nhiên phơng pháp này chỉ thích hợp khi chỗ nứt vỡ không nằm ở những vị trí phức tạp, sâu trong thân hay ở những vùng đòi hỏi chịu lực và áp suất lớn, những đờng dẫn dầu, khi cần độ kín cao.
có những cách vá thờng đợc áp dụng nh sau :
a) cấy đinh
là phơng pháp bắt một chuỗi vít liên tiếp nhau ngay trên vết nứt để lấp lại (hình 10.22). trình tự cấy đinh gồm các bớc :
khoan chặn hai đầu vết nứt xuyên suốt bề dày thân hộp, với = 0,85 m ( m- đờng kính ren vít từ 8- 10 mm).
khoan các lỗ cách đều nhau khoảng cách tâm bằng 4/3 m trên vết nứt.
ta rô các lỗ đã khoan với m đã chọn.
chế tạo các vít trụ bằng đồng, chiều dài lớn hơn bề dày thành 2 mm, có xẻ rãnh để vặn.
bắt vít vào các lỗ hết bề dày thân.
khoan tiếp các lỗ còn lại trên vết nứt vào khoảng hở giữa các lỗ đã bắt vít , thực hiện việc ta rô ren và bắt vít nh trên
dùng búa tán tòe đầu chuỗi vít vừa bắt để đảm bảo độ kín và mỹ thuật chỗ vá.
b) cấy đinh tăng bền
đối với những vết nứt phải chịu lực kéo, để bảo đảm khả năng chịu lực của chỗ vá, có thể dùng phơng pháp cấy đinh tăng bền dới đây :
sau khi đã cấy chuỗi đinh lấp vết nứt, chia vết nứt thành một số khoảng cách đều, tại từng vị trí đã chia, khoan 4 đến 6 lỗ thành một hàng thẳng cắt ngang vết nứt. (hình 10.23b).
chế tạo một chuỗi đinh hàn hay đúc liền nhau ở một đầu nh một cầu liên kết, khoảng cách các đinh trong chuỗi nhỏ hơn khoảng cách lỗ khoan trên thân 0,2mm (hình 10.23a,c).
đặt một tấm kê trên chuỗi đinh và lấy búa đóng cho chuỗi đinh ngập hết xuống thân.
cuối cùng sử dụng keo dán nhỏ vào chỗ cấy để làm kín.
c) ốp bản
nếu thân bị vỡ tạo thành lỗ hổng, phải dùng phơng pháp ốp bản kim loại để bịt kín. các bớc làm nh sau :
chế tạo một tấm ốp bằng đồng hay thép tấm, có bề dày từ 3 - 5 mm, tấm có dạng chữ nhật hay vuông sao cho rộng hơn các chiều vết vỡ khoảng 25 mm và gò theo dạng cong ở chỗ vỡ của thân cho vừa khít.
khoan 4 lỗ ở các góc, tâm lỗ cách mép tấm 10 mm, với = 0,85 m (m = 8-10 mm).
đặt tấm ốp phủ đều chỗ vỡ, lấy dấu sau đó khoan 4 lỗ trên thân cùng với cũng với = 0,85 m.
ta rô 4 lỗ trên thân và khoan mở rộng 4 lỗ trên tấm ốp với = 1,1m.
bắt chặt tấm ốp vào thân, lấy dấu tâm các lỗ cách nhau 20 - 25 mm theo toàn bộ chu vi tấm, khoan các lỗ xuyên hết tấm ốp và thân với = 0,85m.
tháo tấm ốp, ta rô toàn bộ các lỗ trên thân, khoan mở rộng các lỗ trên tấm ốp và khoét các lỗ theo tiêu chuẩn bắt vít chìm.
đặt sợi tẩm nhựa bao quanh chu vi chỗ vỡ, lắp chặt tấm ốp vào thân, nếu cần thực hiện việc bả mat tít và sơn tấm ốp để bảo đảm mỹ thuật cho chỗ vá.
3. thêm chi tiết
đây là phơng pháp ghép bổ xung một chi tiết phụ để sửa chữa một lỗ ren hỏng (ví dụ lỗ lắp buji trên động cơ xăng), hay đóng bạc vào trục hay lỗ để bù đắp lợng mòn mà không phải dùng các phơng pháp hàn đắp để làm phá hoại cơ tính của chi tiết. một vài ví dụ về phơng pháp này nh sau :
a) sửa lỗ bị chờn ren
trớc hết chế tạo một vít (hình 10.24) có đờng kính ren lớn hơn lỗ cũ từ 5 - 6 mm, sau đó khoan mở rộng và ta rô lỗ hỏng theo đờng kính ren vít đã làm.
vặn vít vừa hết chiều sâu lỗ trên thân, cắt đứt vít vừa sát với bề mặt thân, khoan một lỗ = 2 - 3 mm vào mép ren vít và đóng chốt có đờng kính phù hợp vào lỗ để hãm chặt vít.
khoan, ta rô lỗ mới trên vít vừa cấy.
nếu lỗ ở vị trí chìm sâu, chế tạo vít có lỗ trớc rồi mới vặn vào thân, sau đó cũng hãm chống xoay bằng chốt nh trên.
b) đóng bạc
khi cổ trục mòn hết cốt sữa chữa, hay khi ổ bi hay bạc bị xoay trong lỗ, làm lỗ bị mòn méo ... việc phục hồi lại kích thớc nguyên thuỷ là điều cần thiết. có thể dùng các biện pháp phục hồi nh hàn đắp, mạ thép sau đó gia công lại bề mặt, song những phơng pháp này làm ảnh hởng đến cơ tính của chi tiết do bị đốt nóng khi hàn, hay có độ bám và độ bền cơ học kém nếu mạ. việc đóng bạc lên trục và lỗ cho phép phục hồi lại chi tiết mà không găp phải những nhợc điểm trên. tuy nhiên với trục khuỷu, chỉ đóng đợc bạc lên cổ đầu trục (để có thể lồng bạc vào trục). một số ứng dụng đóng bạc, thay một phần hay thêm chi tiết thể hiện trên hình 10.25.
để đóng bạc lên trục phải thực hiện các bớc sau :
tiện trục cho hết các vết mòn méo, mài cổ trục đạt độ bóng rz = 1,25 - 0,63 (7 - 8), độ méo 0,01 mm, ở 1/5 chiều dài phía đầu trục đợc mài côn với độ côn 1/15 - 1/20 để dễ dàng cho việc ép bạc sau này. đờng kính trục sau tiện nhỏ hơn đờng kính sẽ đạt tới từ 4 - 6 mm ( để bảo đảm chiều dày bạc trong phạm vi 2 - 3 mm ).
chế tạo bạc bằng thép tấm cuốn rồi hàn mép, bảo đảm mối hàn chắc chắn không rỗ khí hay rỗ xỉ. kích thớc trong và ngoài bạc theo đờng kính cổ trục đã tiện nhỏ và kích thớc phải đạt tới cộng với lợng d dành cho tiện và mài khoảng 0,3 - 0,5 mm.
gia công bề mặt trong lỗ bạc đạt yêu cầu về độ côn méo và độ bóng nh trục, kích thớc lỗ trong bạc nhỏ hơn hơn kích thớc trục đã gia công, sao cho có độ dôi theo tiêu chuẩn chặt 2 - chặt 3.
ép bạc vào trục bằng thiết bị ép thủy lực hay cơ khí, tiện và mài mặt ngoài đạt kích thớc cũng nh các tiêu chuẩn kỹ thuật đã quy định.
phơng pháp đóng bạc lên lỗ cũng tơng tự, bạc làm dạng trụ hay có vai, để chống xoay có thể dùng chốt hãm.
4.1.
4.2.
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
You must be registered for see links
Last edited by a moderator: