Nghiên cứu mối quan hệ giữa mòn và tuổi bền của dao gắn mảnh PCbn theo chế độ cắt khi tiện thép 9xc

[cute_bear_115]

Download Đề tài Nghiên cứu mối quan hệ giữa mòn và tuổi bền của dao gắn mảnh PCbn theo chế độ cắt khi tiện thép 9xc qua tui miễn phí​

MỤC LỤC
Trang
Danh mục các ký hiệu và chữ viết tắt
Danh mục các hình vẽ và đồ thị
Danh mục các bảng biểu
Mở đầu 1
1. Giới thiệu về công nghệ tiện cứng 1
2. Tính cấp thiết của đề tài 5
2.1. Mục đích, đối tượng và phạm vi nghiên cứu của đề tài 6
2.2. Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tiễn của đề tài 6
2.3. Phương pháp nghiên cứu 7
Chương 1 8
Bản chất vật lý của quá trình cắt thép có độ cứng cao
1.1. Qúa trình cắt và tạo phoi 8
1.2. Lực cắt 12
1.2.1. Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt 12
1.2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt khi tiện 14
1.3. Nhiệt cắt 16
1.3.1. Khái niệm chung 16
1.3.2. Quá trình phát sinh nhiệt 20
1.4. Kết luận 24
Chương 2 25
Chất lượng bề mặt khi tiện cứng
2.1. Khái niệm chung về lớp bề mặt 25
2.2. Bản chất của lớp bề mặt 26
2.3. Tính chất lý hoá của lớp bề mặt 26
2.3.1. Lớp biến dạng 26
2.3.2. Lớp Beilbly 27
2.3.3. Lớp tương tác hóa học 27
2.3.4. Lớp hấp thụ hoá học 28
2.3.5. Lớp hấp thụ vật lý 28
2.4. Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng bề mặt khi tiện cứng 29
2.4.1. Độ nhám bề mặt và các phương pháp đánh giá 29
2.4.1.1. Độ nhám bề mặt 29
2.4.1.2. Các phương pháp đánh giá độ nhám bề mặt 32
2.4.2. Tính chất cơ lý lớp bề mặt sau gia công cơ 32
2.4.2.1. Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt 32
2.4.2.2.Ứng suất dư trong lớp bề mặt 35
2.4.2.3. Đánh giá mức độ, chiều sâu lớp biến cứng và ứng suất dư 39
2.5. Các nhân tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt khi tiện cứng 40
2.5.1. Ảnh hưởng của các thông số hình học công cụ cắt 40
2.5.2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt 41
2.5.3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao 42
2.5.4. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt 43
2.5.5. Ảnh hưởng của vật liệu gia công 43
2.5.6. Ảnh hưởng của rung động trong hệ thống công nghệ 44
2.6. Kết luận 44
Chương 3 46
Mòn và tuổi bền công cụ khi tiện cứng
3.1. Mòn công cụ cắt 46
3.1.1. Khái niệm chung 46
3.1.2. Các cơ chế mòn của công cụ cắt 47
3.1.2.1. Mòn do dính 48
3.1.2.2. Mòn do hạt mài 49
3.1.2.3. Mòn do khuếch tán 49
3.1.2.4. Mòn do ôxi hoá 50
3.1.3. Mòn công cụ cắt và cách xác định 51
3.1.3.1. Mòn công cụ cắt
3.1.3.2. Cách xác định 53
3.1.3.3. Các chỉ tiêu đánh giá sự mài mòn của công cụ cắt 54
* Chỉ tiêu mòn tối ưu 54
* Chỉ tiêu mòn công nghệ 55
3.1.4. Ảnh hưởng của mòn công cụ đến chất lượng bề mặt khi tiện cứng 55
3.1.5. Kết luận 55
3.2. Tuổi bền của công cụ cắt 55
3.2.1. Khái niệm chung về tuổi bền của công cụ cắt 55
3.2.2. Các nhân t ố ảnh hưởng đến tuổi bền của công cụ cắt khi tiện cứng 57
3.2.2.1. Ảnh hưởng của chế độ cắt 57
3.2.2.2. Ảnh hưởng của thông số hình học công cụ cắt 59
3.2.3. Phương pháp xác định tuổi bền công cụ cắt 60
3.2.4. Tuổi bền của công cụ cắt khi tiện cứng 62

Để đo chiều sâu biến cứng, người ta dùng đầu kim cương tác động lần lượt xuống bề mặt mẫu từ ngoài vào trong. Sau mỗi lần tác động lại xác định diện tích bị lún S cho đến khi diện tích S không thay đổi thì dừng lại và đo được chiều sâu biến cứng.
 Đánh giá ứng suất dư

Để đánh giá (xác định) ứng suất dư người ta thường sử dụng các phương pháp sau đây:
1) Phương pháp tia Rơnghen: dùng tia Rơnghen kích thích trênề mb ặt mẫu một lớp dày 5  10 m và sau mỗi lần kích thích ta chụp ảnh đồ thị Rơnghen. Phương pháp này cho phép đo được cả chiều sâu biến cứng. Tuy nhiên, phương pháp này ấrt phức tạp và tốn nhiều thời gian cho việc điều chỉnh đồ thị Rơnghen (mất khoảng 10 giờ cho một lần đo).
2) Phương pháp tính toán lợưng biến dạng: Sau khi hớt từng lớp mỏng kim loại bằng phương phá p hoá học và điện cơ khí ta tính toán khối lượng biến dạng của chi tiết mẫu. Dựa vào lượng biến dạng này ta xác định được ứng suất dư. Cũng có thể dùng tia Rơnghen để đo khoảng cách giữa các phần



tử trong lớp kim loại biến dạng và không biến dạng, với khoảng cách này có thể xác định được ứng suất dư.
2.5. Các nhân tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt khi tiện cứng

2.5.1. Ảnh hưởng của các thông hình học của công cụ cắt

Đối với phương pháp tiện, qua thực nghiệm người ta đã xác định được mối quan hệ giữa các thông số độ nhám Rz, lượng chạy dao S, bán kính mũi dao r và chiều dày phoi nhỏ nhất hmin.
Sự hình thành độ nhám bề mặt khi gia công bằng các loại dao tiện khác

nhau được mô tả ở hình vẽ 2.6.

Ta thấy rằng rõ ràng hình dáng và giá trị của nhám bề mặt phụ thuộc vào

lượng chạy dao S1 và hình dáng của lưỡi cắt:


Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:

You must be registered for see links