Download miễn phí Đồ án Thiết kế sản phẩm nhựa và khuôn ứng dụng phần mềm solidwoks
MỤC LỤC
Chưong 1 GIỚI THIỆU CÁC BỘ PHẬN MÁY VÀ CHỨC NĂNG.1
1.1 MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ .1
1.2 CÔNG NGHỆ ÉP PHUN CÓ THẾ LÀM ĐƯỢC CÁC SẢN PHẨM
PHỨC TẠP .1
1.3 CÔNG NGHỆ ÉP PHUN TẠO RA SẢN PHẨM CÓ CHẤT LƯỢNG
CAO .1
1.4 QUY TRÌNH SẢN XUẤT VỚI SỐ LƯỢNG LỚN.1
1.5 KẸP KHUÔN VÀ CHỨC NĂNG CỦA CHÚNG .1
1.6 HỆ THỐNG NGÀM KẸP THUỶ LỰC.2
1.7 HỆ THỐNG NGÀM KẸP KHUỶU .2
Chương 2 THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA .3
2.1 THIẾT KẾ BỀ DÀY THÀNH CHÍNH .3
2.1.1 Bề dày chính càng mỏng càng tốt nhưng phải đủ dày.3
2.1.2 Bề dày thành đồng nhất.3
2.1.3 Tránh các vùng dày.3
2.1.4 Các lỗi khi sản phẩm có bề dày không đồng nhất.3
2.2 THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN.6
2.3 THIẾT KẾ GÂN .7
2.4 THIẾT KẾ NÚM LỒI .8
2.5 THIẾT KẾ BÁN KÍNH CÔNG CHO SẢN PHẨM. 10
Chương 3 VẬT LIỆU NHỰA ÉP PHUN . 12
3.1 GIỚI THIỆU. 12
3.1.1 Polymer . 12
3.1.2 Mắc xích cơ sở . 12
3.1.3 Độ trùng hợp. 12
3.1.4 Tên gọi . 12
3.1.5 Phân loại. 13
3.2 ĐẶC TÍNH CỦA MỘT SỐ LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG . 13
3.2.1 Polyetylen(PE) . 13
3.2.2 Polypropylen(PP) . 15
3.2.3 Polystyrene (PS) . 15
3.2.4 Polyvinyl chorire(PVC) . 16
3.2.5 Polymethylmethacrylate(PMMA) . 16
3.2.6 Styrene-acrylonit-copol(SAN). 16
3.2.7 Polyoxymethylene(POM). 16
3.2.8 Polyamide(PA). 17
Chương 4 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM SOLIDWORKS . 27
Chưong 5 CÁC KIỂU KHUÔN NHỰA CƠ BẢN . 31
5.1 CÁC KIỂU KHUÔN CƠ BẢN . 31
5.2 CÁC CHI TIẾT KHUÔN CƠ BẢN . 34
Chương 6 THIẾT KẾ SẢN PHẨM: NẮP ỐNG CỨNG . 38
Chương 7 THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NẮP ỐNG CỨNG . 41
7.1 XÁC ĐỊNH KIỂU KHUÔN . 41
7.2 TẠO MẶT PHÂN KHUÔN,TÁCH THÀNH PHẦN ÂM - D ƯƠNG . 43
7.3 XÁC ĐỊNH SỐ LÒNG KHUÔN . 45
7.4 BỐ TRÍ LÒNG KHUÔN . 48
7.5 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN NHỰA. 49
7.5.1 Thiết kế cuống phun. 49
7.5.2 Thiết kế hệ thống rãnh dẫn . 49
7.5.3 Thiết kế miệng phun . 50
7.5.4 Vòng định vị bạc keo. 51
7.6 THIẾT KẾ HỆ THỐNG GIẬT ĐUÔI KEO . 52
7.6.1 Quy trình mở khuôn như sau. 55
7.6.2 Những điều cần lưu ý. 57
7.7 THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÓI . 58
7.8 THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÀM NGUỘI. 61
Chương 8 PHỤ LỤC 1. 64
8.1 PHỤ LỤC 2. 65
8.2 PHỤ LUC 3 . 67
TÀI LIỆU THAM KHẢO . 70
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
vật liệu trước khi gia công để bề mặt sản phẩm đẹp ( vậtliệu để ở nhiệt độ 70 – 100*C , 4 – 5 giờ, dộ cao của khối vật liệu không quá 4 cm ). Nhiệt
độ khuôn cao làm giảm năng suất nhưng giảm ứng suất trong sản phẩm đúc.
PMMA dùng làm kính đèn các loại; các đồ dùng vệ sinh nhà tắm, đĩa vi tính…
3.2.5. Styrene-acrylonit-copol(SAN)
SAN ép phun ở 210*C, 150 bar, độ co rút 0.5%. Vật liệu phải giữ khô, Vật liệu này
phải nóng chảy khi có độ nhớt cao.
SAN dùng cho các dạng bao bì trong suốt, không vỡ, tiếp xúc thực phẩm nhạy oxy
hoá và UV.
3.2.6. Polyoxymethylene(POM)
POM là 1 lọai nhựa kỹ thuật,có tính cứng cao ngay cả ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ
chuyển tinh -60*C,duy trì tính kháng và va đập ở -40*C),độ mài mòn thấp.POM thường
được dùng làm các chi tiết kỹ thuật trong may đo kiểm,điện tử,cơ khí chính xác
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 17
__________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Khuôn nên gia nhiệt lên tới 60 – 130*C để tạo kết tinh và cấu trúc bề mặt tốt.Độ co
ngót gia công phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn,lớn hơn 3% xuống đến khỏang 1%.Nhiệt độ gia
công không quá 220*C vì gây nguy hiểm do phân hủy tạo khí formaldehyde
3.2.7. Polyamide(PA)
PA,gia cường khoảng 50%,là chất dẻo kỹ thuật thường sử dụng nhất,áp dụng trong
các lĩnh vực chủ yếu yêu cầu độ bền va đập,kháng chấn động,hấp thu tiếng ồn và rung
động,bền ăn mòn và mòn: Đệm ma sát,con lăn,thanh dẫn chuyển động trượt,chốt an
toàn…PA còn được dùng trong công nghệ điện và điện tử như vật liệu cách nhiệt có độ bền
kéo và chịu nhiệt độ như thanh chuyển mạch,các phần đúc kỹ thuật thuật kháng xăng dầu
dưới mui xe hơi
Khuôn nên giữ nhiệt ở nhiệt độ cao >10O*C cho độ kết tinh cao,không tập trung ứng
suất,cấu trúc đồng nhất và độ cứng bề mặt cao.Thường gia nhiệt khuôn ở 140 – 170*C
Bảng 3.2.8: Các lỗi trong ép phun
Mô tả Nguyên Nhân Cách khắc phục
1.1 các đường sọc do ẩm:
Thường có hình chữ nhật
,sọc màu bạc trên bề mặt,
xuất hiện theo hướng
dòng chảy. Vật liệu được
phun ra khỏi xilanh hình
thành các vùng bị dộp
trên bề mặt
Thành phần độ ẩm quá
cao, hơi nước được hình
thành trong suốt quá trình
chạy làm cho bề mặt sản
phẩm hỏng.
1.Phải sấy vật liệu trước
khi ép, độ ẩm của vật liệu
< 0.1 %
2. Tăng áp suất ngược.
1.2. các sọc do cháy/sọc màu bạc/sọc do khí gây ra
Các sọc bạc hay xám
được sinh ra do sự biến
màu
1.Nhựa bị phân huỷ do
nhiệt độ quá cao, hoặc
thời gian lưu của vật liệu
trong máy quá lâu.
2. Nhiệt ma sát sinh ra do
sự trượt của vật liệu qua
cổng phun hẹp hay do
thay đổi dòng chạy trong
sản phẩm.
1. Giảm tốc độ phun
2.Tránh dùng cổng phun
quá nhỏ và thay đổi dòng
chảy trong sản phẩm.
3. Kiểm tra nhiệt của hot
runner và các vòng nhiệt
trên xilanh.
4. Giảm nhiệt độ chảy,
tốc độ quay của trục vít,
thời gian lưu nguyên liệu
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 18
__________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
( nếu cần thiết có thể
thêm vào một ít chất hoá
dẻo)
1.3 Các sọc sẫm màu :
Các sọc màu từ xám đến
đen
1. Ép phun dùng trục
vít có rãnh quá
sâu.
2. Các điểm chết
trong vùng hoá dẻo
hay hot runner.
3. Các điểm khuyết
trong hệ thống van
một chiều.
4. Sự giảm áp của
trục vít quá lớn và
nhanh.
1.Tăng nhiệt độ trong
vùng nhập liệu để vật liệu
chảy dễ dàng; dùng trục
vít phù hợp.
2.Kiểm tra vùng hoá dẻo
và hot runner làm cản trở
dòng chạy.
3.Thay thế van một chiều
bị khuyết.
4.Giảm đường đi của trục
vit để giảm tốc độ giảm
áp.
5.Cải thiện hệ thống van
thoát khí và thiết kế
1.4 Các sọc màu
Màu sắc khác nhau 1.Chất tạo màu phân tán
không đều, sự tập trung
của màu, màu không phù
hợp, sự định hướng theo
dòng chạy của các chất
màu vô cơ, màu bị phân
hủy nhiệt.
2. Điểm chết trong vùng
hoá dẻo và hot runner
3. Chất bẩn
1.Dùng chất tạo màu phù
hợp; chắc chắn là màu
phân bố đều, tránh nhiệt
quá cao.
2. Tránh điểm chết trong
vùng hoá dẻo và hệ thống
hot runner
3. Đảm bảo vùng hoá dẻo
luôn sạch
2. Bề mặt bong/ không bằng phẳng :
Bề mặt bị tách thành
phiến, vảy khi cắt ngang.
1. Ứng suất trượt cao
hình thành các
lớp,sự tương hợp
1.Tăng nhiệt độ chảy và
giảm tốc độ phun.
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 19
__________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
Rất khó nhận dạng bởi vì
bề mặt không bị nứt.
Bề mặt thường hư khi ta
dùng vật cứng cào nhẹ
vào.
Sản phẩm thường tạo
bong bóng khi làm ấm.
giữa các lớp.
2. Các chất bẩn
không tương hợp
với nhiệt độ dẻo và
master batch tạo
màu.
2. Tránh các chất bẩn và
dùng master batch phù
hợp.
3. Weld line
Các vết hình chữ V, các
đường màu khác nhau,
đặc biệt khi dùng màu vô
cơ thì wild line xuất hiện
là các đường màu xám.
Dễ thấy trong bóng
tối,bóng hay sản phẩm
có bề mặt bóng
Xuất hiện trong nhiều hệ
như: ABS hay ASA. Các
dòng chạy nguội lạnh gặp
nhau.
Ảnh hưởng của màu, các
vị trí wild line thường ảnh
hưởng đến cơ tính.
Có thể thiết kế để đưa các
đường wild line vào các
vị trí không thấy được và
không chịu va đập( cải
thiện dòng chảy, hạn chế
dòng chảy ), kiểm tra
thiết kế: nếu cần thiết thì
mở rộng cuốn phun, cổng
và bec phun của máy,
tránh thay đổi bề dày sản
phẩm đột ngột và điền
khuôn không đồng nhất,
đặt van khí phù hợp. Tối
ưu nhiệt độ chảy, nhiệt độ
bề mặt khuôn và tốc độ
phun, dùng chất tạo màu
mới( hữu cơ hay vô cơ,
có thành phần màu cao
hơn ). Dùng vật liệu có độ
nhớt thấp hơn.
4.1 Bọt khí :
Bọt khí trong quá trình ép
được hiện hữu trong sản
phẩm.
Các bọt khí này hình
thành các lỗ bên trong sản
phẩm.
1. Trong suốt quá trình
điền khuôn, không khí
được giữ lại trong sản
phẩm tại những vùng gần
bề mặt sản phẩm.
1.Giảm sự mất áp suất
của trục vít hay giảm lực
ép bằng cách giảm tốc
độ(đặc biệt khi bọt khí
được hình thành ngay gần
cổng phun)
2.Cần thiết phải tối ưu
Đồ Án Tốt Nghiệp Trang 20
__________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
SVTH: Nguyễn Ngọc Chương GVHD: Th.s Nguyễn Tuấn Hùng
Trần Diễm
hình dạng của khuôn.
3.Kiểm tra thiết kế và
điều kiện van thoát khí
4.2Hình thành bong bóng và lỗ
Sự co rút của vật liệu
chảy hình thành các bong
bóng khí có thể thấy
được( vật liệu trong suốt)
hay không thấy được
trong sản phẩm ép
Lớp vỏ cứng bên ngoài đã
co rút, trong khi lớp lõi
bên trong vẫn còn nóng
chảy trong quá trình làm
nguội.
Phần nhựa nóng chảy
trong lõi không co rút
theo toàn bộ khối sản
phẩm nên hình thành lỗ
rỗng bên trong sản phẩm.
1.Tối ưu hoá thời gian và
áp suất giữ
2.Tăng nhiệt độ khuôn
3.Tăng k