TheLiem_TheLiem
New Member
Tải Đề tài Thiết khế máy đột VP204
LỜI GIỚI THIỆU
Ngày nay, do sự phát triển của ngành điện cũng như sự phát triển của công nghiệp làm cho nhu cầu về khung nhà tiền chế, cột điện đường dây tải điện, xà giá trạm biến áp ngày càng tăng. Để đáp ứng được nhu cầu đó cần có các máy công cụ gia công đạt dược độ chính xác và năng suất cao. Máy công cụ CNC VP204 ra đời nhằm đáp ứng nhu cầu của sản phẩm.
Do nhu cầu đó mà em được nhận đề tài “ Thiết khế máy đột VP204”.
Đây là thiết bị được phát triển trên cơ sở máy cắt đột thuỷ lực truyền thống, được trạng bị các hệ thống điều khiển và các phần mềm ProNC 32 và MAP.
Nôi dung đồ án gồm có 7 chương:
Chương 1 giới thiệu về cơ sở lý thuyết của quá trình rèn dập.
Chương 2 giới thiệu về các phương pháp gia công lỗ.
Chương 3 lựa chọn kết cấu máy hợp lý.
Chương 4 thiết kế hệ thống đột lỗ.
Chương 5: Tính toán thiết kế hệ thống cấp, kẹp phôi.
Chương 6:Thiết kế hệ thống cắt phôi và thoát sản phẩm.
Chương 7: An toàn, bảo dưởng máy.
Qua thời gian gần ba tháng để thực hiện về cơ bản em đã hoàn thành đề tài này, tuy nhiên do trình độ và kinh nghiệm thiết kế có hạn, em mong dược sự góp ý bổ sung của quý thầy cô và các bạn.
Mục lục
Lời nói đầu 1
Chương 1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH RÈN DẬP
1.1.Lý thuyết quá trình biến dạng dẻo của kim loại
1.1.1.Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại
1.1.2.Trạng thái ứng suất và phương trình dẻo
1.1.3.Biến dạng dẻo kim loại trong trạng thái nguội
1.2.Rèn tự do
1.2.1.Thực chất, đặc điểm
1.2.2.Rèn tự do
1.2.3.Những nguyên công cơ bản của rèn tự do
1.3.Dập thể tích
1.4.Công nghệ dập tấm
Chương 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG LỖ
2.1.Khoan, khoét, doa
2.2.Chuốt
2.3. Tiện
2.4. Cắt hình và đột lỗ
2.5. Gia công lỗ bằng laser
2.5.1. Phương pháp cắt bằng khoan
2.5.2. Phương pháp đột biến về nhiệt
2.5.3. Phương pháp bay hơi
2.5.4. Phương pháp cắt nguội
2.5.5. Phương pháp nóng chảy và thổi
2.6. Cắt bằng ngọn lửa khí cháy với ôxy
2.7. Cắt bằng hồ quang - ôxy
2.8. Cắt bằng hồ quang - không khí
2.9. Cắt bằng hồ quang plasma khí nén
Chương 3. LỰA CHỌN KẾT CẤU MÁY HỢP LÝ
3.1.Giới thiệu về quy trình công nghệ
3.2. Tìm hiểu về sản phẩm
3.3. Phân tích máy chuẩn
3.3.1. Các thông số kỹ thuật của máy
3.3.2. Các yêu cầu kỹ thuật của máy
3.3.3. Phương án thiết kế máy
Chương 4. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐỘT LỖ
4.1.Tính lực đột
4.2. Tính toán hệ thuỷ lực
4.2.1. Tính áp suất đường kính pittông
4.2.2. Tính toán thiết kế xi lanh thuỷ lực
4.2.3. Kiểm tra điều kiện bền và điều kiện ổn định của cần pittông
4.3. Tinh toán mối ghép vít cấy để cố định mặt bích dưới vào võ xi lanh
4.5. Thiết kế bộ truyền vit me - đai ốc bi
Chương 5. TÍNH TOÁN HỆ THỐNG CẤP, KẸP PHÔI
5.1.Tính toán thiết kế hệ thống cấp phôi
5.1.1. Tính toán bộ truyền kéo phôi
5.1.2. Tính toán bộ truyền cấp phôi
5.2. Thiết kế hệ thống kẹp phôi
5.2.2. Chọn lực kẹp
5.2.3. Tính áp suất, đường kính pittông
5.2.4. Tính toán thiết kế xi lanh thuỷ lực
5.2.5. Kiểm tra điều kiện bền và điều kiện ổn định của cần pittông
5.2.6. Tính toán mối ghép vit cấy để cố định mặt bích dưới
vào võ xi lanh
Chương 6. THIẾT KẾ HỆ THỐNG CẮT PHÔI VÀ THOÁT SẢN PHẨM
6.1. Thiết kế hệ thống cắt phôi
6.2. Tính toán hệ thuỷ lực
6.2.1 Tính áp suất, đường kính pittông
6.2.2. Tính toán thiết kế xi lanh thuỷ lực
6.2.3. Kiểm tra điều kiện bền và điều kiện ổn định của cần xi lanh
6.2.4. Tính toán mối ghép vít cấy để cố định mặt bích dưới vàovõ xi lanh
6.3. Thiết kế hệ thông thoát sản phẩm
6.3.1.Kết cấu tính toán
6.3.2. Số liệu ban đầu để tính toán
6.3.3. Tính lực đẩy
6.4. Tính chọn các phần tử thuỷ lực trong máy
6.4.1. Phương trình lưu lượng
6.4.2. Tính toán các tổn thất áp suất trong hệ thống
6.4.3. Tính và chọn các thông số của bơm
6.4.4. Lựa chọn các phần tử thuỷ lực
Chương7. AN TOÀN, BẢO DƯỞNG MÁY
7.1. An toàn lao động khi sử dung máy
7.1.1. Đối với người sử dung
7.1.2. Đối với máy
7.2. Bảo dưởng máy
7.2.1. Bảo dưởng hàng ngày
7.2.2. Bảo dưởng hàng tháng
7.2.3. Bảo dưởng hàng năm
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
.D.b(z-1)pk -læûc tiãúp xuïc cuía voìng gàng tiãúp theo
Váûy læûc ma saït giæîa pittäng vaì xi lanh ( læûc ma saït giæîa caïc voìng gàng vaì xi lanh ) seî laì :
Fmsp = m.N
Trong âoï : m : Hãû säú ma saït. Âäúi våïi càûp váût liãûu xi lanh laì theïp voìng gàng bàòng gang thç m = ( 0,9 0,15 ). Choün m = 0,1 .
Tæì âáy ta coï :
Fmsp = m.[.D.b(p2+pk) + .D.b.(z-1)pk]
Thay caïc trë säú b=1; p2 = 6 Kg/cm2 ; z = 3 ; pk = 1 Kg/cm2vaìo cäng thæïc trãn, ta âæåüc
Fmsp = 0,1.[3,14.1( 6+1).D + 3,14.1( 3-1 ).D]
Fmsp = 2,8D
c.Læûc ma saït giæîa cáön pittäng vaì voìng chàõn khêt
Âãø chàõn khêt cáön pittäng ta duìng voìng chàõn chæî V bàòng cao su. Khi âàût caïc voìng chàõn vaìo raính caïc meïp cuía noï seî tyì saït vaìo bãö màût cáön chàõn ( cáön pittäng ) do læûc âaìn häöi cuía cao su vaì do taïc duûng cuía aïp suáút dáöu
Giaï trë ma saït giæîa cáön pittäng vaì voìng chàõn âæåüc tênh :
Fmsc = 0,15.f..d.b.p
Trong âoï : f - hãû säú ma saït giæîa cáön vaì voìng chàõn .
Âäúi våïi váût liãûu voìng chàõn bàòng cao su f = 0,05D
d - âæåìng kênh cáön pittäng . Choün d = 0,5D
b - chiãöu daìi tiãúp xuïc cuía voìng chàõn våïi cáön , choün b = d
p - aïp suáút dáöu taïc duûng vaìo voìng chàõn, chênh laì aïp suáút åí buäöng dáöu häöi vãö p = p2 = 6 (Kg/cm2 )
0,15 - hãû säú kãø âãún sæû giaím aïp suáút theo chiãöu daìi cuía voìng chàõn .
Thay caïc giaï trë f, d, b, p vaìo cäng thæïc ta coï :
Fmsc = 0,15.0,5.3,14.(0,5D)2.6 = 0,035D2
d. Læûc quaïn tênh (Fqt)
Fqt.Dt = Sm.DV + Sr.F.l.DV
Trong âoï : Dt -Thåìi gian thay âäøi täúc âäü chuyãøn âäüng
DV - Læåüng thay âäøi täúc âäü chuyãøn âäüng
m - Khäúi læåüng quy âäøi
r - Khäúi læåüng riãng cuía cháút loíng .
F - Diãûn têch taïc âäüng cuía xi lanh thuyí læûc .
l - âoaûn âæåìng xaíy ra sæû thay âäøi täúc âäü chuyãøn âäüng .
Vç viãûc tênh toaïn vaì thiãút kãú åí giai âoaûn âáöu nãn khäng thãø hçnh dung toaìn bäü kãút cáúu maïy vaì khäúi læåüng cuía bäü pháûn cháúp haình. Vç váûy âãø âån giaín ta tênh læûc quaïn tênh theo cäng thæïc sau âáy :
Fqt =
Trong âoï : g - gia täúc troüng træåìng, g = 9,81(m/s2)
G - khäúi læåüng æåïc tênh cuía bäü pháûn chuyãøn âäüng, G = 200(KG)
V- váûn täúc låïn nháút cuía cå cáúu cháúp haình, Vmax= 8mm/s
t0 - thåìi gian quaï âäü cuía pittäng âãún chãú âäü xaïc láûp
t0 = (0,01¸0,5)(s), choün t0 = 0,1(s).
Thay säú vaìo cäng thæïc, ta âæåüc :
Fqt =
Thay caïc trë säú væìa tçm âæåüc cuía Fqt, G, Fmsp, Fmsc, Fmst vaìo cäng thæïc (*) ta coï :
p1.p. - p2.p() - Pt - Fmsp - Fmsc- Fmst - G -Fqt = 0
p1.p. - p2.p() - Fmsp - Fmsc = G + Fqt + F (**)
Thay caïc giaï trë âaî biãút vaìo (**) ta coï phæång trçnh quan hãû giæîa aïp suáút p1 vaì âæåìng kênh pittäng .
Phæång trçnh (**) âæåüc viãút laûi nhæ sau :
p1.p - 6.p - 2,8D - 0,035D2 = 432.103 + 1,63 +200
Tæì âáy ta coï nháûn xeït : Aïp suáút cäng taïc p1 vaì âæåìng kênh pittäng D laì hai âaûi læåüng tè lãû nghëch, vç váûy cáön phaíi cán nhàõc trong viãûc choün læûa mäüt trong hai thäng säú âãø âæåìng kênh xi lanh khäng quaï låïn
Coï p1 = 400 Kg/cm2 thay vaìo cäng thæïc trãn ta âæåüc
310D2 - 2,8D = 432201
Giaí phæång trçnh báûc 2 naìy ta âæåüc
D = 37 cm, Nghiãûm coìn laûi laì nhiãûm ám nãn ta khäng láúy nghiãûm naìy
Cuäúi cuìng láúy D = 370 mm
6.2. 2 tênh toaïn thiãút kãú xilanh thuíy læûc
1
2
3
D
P
a. Kãút cáúu tênh toaïn
1. Truû piston.
2. Thaình xylanh.
3. Piston.
Kãút cáúu tênh toaïn xilanh càõt
b. Tênh toaïn bãö daìy voí xilanh
Xeït vãö kãút cáúu chëu læûc cuía voí xilanh taíi troüng ta coï thãø qui vãö baìi toaïn äúng daìy chëu aïp suáút bãn trong. aïp duûng cäng thæïc LaMe (trong giaïo trçnh sæïc bãön váût cho äúng daìy chëu aïp suáút bãn trong) ta coï :
sr= (6-1)
st= (6-2)
u= (6-3)
Trong âoï :
sr: æïng suáút phaïp hæåïng tám
st: æïng suáút tiãúp tuyãún
p: aïp suáút bãn trong äúng
a: âæåìng kênh trong äúng
b: âæåìng kênh ngoaìi äúng
r: baïn kênh âãún tæì tám äúng âãún phán täú âang xeït
u: chuyãøn vë cuía phán täú âang xeït
m: hãû säú Poaït xäng
E: mäâuyn âaìn häöi cuía váût liãûu
Qua 3 cäng thæïc (6-1), (6-2), (6-3) ta coï mäüt säú nháûn xeït sau:
Vãö æïng suáút :
- Tæì cäng thæïc (6-3) ta tháúy : æïng suáút hæåïng tám sr luän luän æïng suáút neïn (ám) vç säú haûng >0 vaì <0
- æïng suáút phaïp theo phæång tiãúp tuyãún st luän laì æïng suáút keïo (dæång)
- Giaï trë tuyãût âäúi låïn nháút cuía st vaì sr khi r = a
Min sr = (sr)r =a = -p
Max st = (st)r =a = p.
Qua biãøu âäö æïng suáút ta tháúy caïc âiãøm saït meïp trong cuía äúng laì nguy hiãøm. Taïch ra mäüt phán täú saït meïp trong cuía äúng phán täú âoï åí traûng thaïi æïng suáút phàóng. Nhæ váûy theo thuyãút bãön æïng suáút tiãúp låïn nháút, æïng suáút tæång âæång seî laì :
stâ = s1-s2 = p.
stâ = P.
Váûy âiãöu kiãûn bãön cuía äúng :
st®=P.£ (6-4)
Aïp duûng âiãöu kiãûn bãön theo cäng thæïc (6-4) ta tênh âæåüc âæåìng kênh ngoaìi cuía äúng. Tæì âoï suy ra âæåüc âäü daìy cuía äúng
Tæì cäng thæïc (6-4) ta coï :
P.£
£ (6-5)
Trong âoï :
P : aïp suáút låïn nháút trong äúng p= 400(KG/cm2)
: æïng suáút cho pheïp cuía váût liãûu laìm äúng. åí âáy ta choün váût liãûu laì theïp (chãú taûo bàòng phæång phaïp âuïc) coï = (80 ¸100)Mpa
Choün =90M.Pa = 900(KG/cm2)
Thay giaï trë P, vaìo (6-5) ta coï :
£
2b2£ 2,25b2- 2,25a2
5a2£ 0,25b2
Suy ra b³ (6-6)
Thay giaï trë a = (cm) vaìo (6-6)
Ta coï b = 23,8 Choün b=24(cm)
Bãö daìy thanh xilanh (d)
d = b-a
d = 24-18,5 = 5,5 cm
d =5,5(cm)
Sau khi tênh âæåüc bãö daìy äúng d cáön kiãøm tra laûi giaí thuyãút baìi toaïn äúng daìy :
Âiãöu kiãûn âæåüc coi laì äúng daìy :
> (6-7)
Trong âoï :
R : baïn kênh trung bçnh cuía äúng
R= a+=18,5+=21,25(cm)
Thay giaï trë d=5,5 R=21,25 vaìo bàõt âàóng thæïc (6-7)
> (thoaí maîn)
Váûy giaí thuyãút ban âáöu cuía baìi toaïn âæåüc tênh nhæ äúng daìy laì phuì håüp.
6.2. 3 Kiãøm tra âiãöu kiãûn bãön vaì âiãöu kiãûn äøn âënh cuía cáön xilanh
a.Kiãøm nghiãûm âäü bãön cuía pittäng
Så âäö âãø kiãøm tra âäü bãön cuía pittäng :
Læûc P = 432.104 N
D = 370 mm
d = 0,7D = 0,7.370 = 259 mm
Choün váût liãûu chãú taûo pittäng laì theïp 45
Veî biãøu âäö näüi læûc
Kiãøm tra åí tiãút diãûn d :
Diãûn têch tiãút diãûn :
F =
ÆÏng suáút trong thanh :
s =
ÆÏng suáút cho pheïp cuía theïp 45 laì :
= 450 n/mm2
Váûy âiãöu kiãûn s âæåüc thoaí maîn, pittäng laìm viãûc bçnh thæåìng
b. Âiãöu kiãûn äøn âënh
Âäü maînh cuía cáön pittäng âæåüc tênh theo cäng thæïc :
l= (6-8)
Trong âoï :
m :hãû säú phuû thuäüc vaìo kãút cáúu (daûng) liãn kãút hai âáöu thanh m=2(æïng våïi daûng liãn kãút mäüt âáöu ngaìm, mäüt âáöu tæû do)
l : chiãöu daìi cáön pittäng l=300(mm)
d : âæåìng kênh cáön pittäng d=259(mm)
Thay säú vaìo cäng thæïc (6-8) ta coï :
l==9,3
æïng våïi giaï trë âäü maînhl = 9,3, noï thuäüc khoaíng giaï trë âäü maînh beï (0
Hãû thæïc biãøu diãùn âiãöu kiãûn äøn âënh nhæ sau P £ (6-9)
Chia 2 vãú (6-9) cho diãûn têch màût càõt ngang F ta coï âæåüc sæû biãøu diãùn thäng qua giaï trë æïng suáút
(4-16) hay
Trong âoï :
P : giaï trë læûc neïn låïn nháút P = 432.104(N)
F : diãûn têch m
Download miễn phí Đề tài Thiết khế máy đột VP204
LỜI GIỚI THIỆU
Ngày nay, do sự phát triển của ngành điện cũng như sự phát triển của công nghiệp làm cho nhu cầu về khung nhà tiền chế, cột điện đường dây tải điện, xà giá trạm biến áp ngày càng tăng. Để đáp ứng được nhu cầu đó cần có các máy công cụ gia công đạt dược độ chính xác và năng suất cao. Máy công cụ CNC VP204 ra đời nhằm đáp ứng nhu cầu của sản phẩm.
Do nhu cầu đó mà em được nhận đề tài “ Thiết khế máy đột VP204”.
Đây là thiết bị được phát triển trên cơ sở máy cắt đột thuỷ lực truyền thống, được trạng bị các hệ thống điều khiển và các phần mềm ProNC 32 và MAP.
Nôi dung đồ án gồm có 7 chương:
Chương 1 giới thiệu về cơ sở lý thuyết của quá trình rèn dập.
Chương 2 giới thiệu về các phương pháp gia công lỗ.
Chương 3 lựa chọn kết cấu máy hợp lý.
Chương 4 thiết kế hệ thống đột lỗ.
Chương 5: Tính toán thiết kế hệ thống cấp, kẹp phôi.
Chương 6:Thiết kế hệ thống cắt phôi và thoát sản phẩm.
Chương 7: An toàn, bảo dưởng máy.
Qua thời gian gần ba tháng để thực hiện về cơ bản em đã hoàn thành đề tài này, tuy nhiên do trình độ và kinh nghiệm thiết kế có hạn, em mong dược sự góp ý bổ sung của quý thầy cô và các bạn.
Mục lục
Lời nói đầu 1
Chương 1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH RÈN DẬP
1.1.Lý thuyết quá trình biến dạng dẻo của kim loại
1.1.1.Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại
1.1.2.Trạng thái ứng suất và phương trình dẻo
1.1.3.Biến dạng dẻo kim loại trong trạng thái nguội
1.2.Rèn tự do
1.2.1.Thực chất, đặc điểm
1.2.2.Rèn tự do
1.2.3.Những nguyên công cơ bản của rèn tự do
1.3.Dập thể tích
1.4.Công nghệ dập tấm
Chương 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG LỖ
2.1.Khoan, khoét, doa
2.2.Chuốt
2.3. Tiện
2.4. Cắt hình và đột lỗ
2.5. Gia công lỗ bằng laser
2.5.1. Phương pháp cắt bằng khoan
2.5.2. Phương pháp đột biến về nhiệt
2.5.3. Phương pháp bay hơi
2.5.4. Phương pháp cắt nguội
2.5.5. Phương pháp nóng chảy và thổi
2.6. Cắt bằng ngọn lửa khí cháy với ôxy
2.7. Cắt bằng hồ quang - ôxy
2.8. Cắt bằng hồ quang - không khí
2.9. Cắt bằng hồ quang plasma khí nén
Chương 3. LỰA CHỌN KẾT CẤU MÁY HỢP LÝ
3.1.Giới thiệu về quy trình công nghệ
3.2. Tìm hiểu về sản phẩm
3.3. Phân tích máy chuẩn
3.3.1. Các thông số kỹ thuật của máy
3.3.2. Các yêu cầu kỹ thuật của máy
3.3.3. Phương án thiết kế máy
Chương 4. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐỘT LỖ
4.1.Tính lực đột
4.2. Tính toán hệ thuỷ lực
4.2.1. Tính áp suất đường kính pittông
4.2.2. Tính toán thiết kế xi lanh thuỷ lực
4.2.3. Kiểm tra điều kiện bền và điều kiện ổn định của cần pittông
4.3. Tinh toán mối ghép vít cấy để cố định mặt bích dưới vào võ xi lanh
4.5. Thiết kế bộ truyền vit me - đai ốc bi
Chương 5. TÍNH TOÁN HỆ THỐNG CẤP, KẸP PHÔI
5.1.Tính toán thiết kế hệ thống cấp phôi
5.1.1. Tính toán bộ truyền kéo phôi
5.1.2. Tính toán bộ truyền cấp phôi
5.2. Thiết kế hệ thống kẹp phôi
5.2.2. Chọn lực kẹp
5.2.3. Tính áp suất, đường kính pittông
5.2.4. Tính toán thiết kế xi lanh thuỷ lực
5.2.5. Kiểm tra điều kiện bền và điều kiện ổn định của cần pittông
5.2.6. Tính toán mối ghép vit cấy để cố định mặt bích dưới
vào võ xi lanh
Chương 6. THIẾT KẾ HỆ THỐNG CẮT PHÔI VÀ THOÁT SẢN PHẨM
6.1. Thiết kế hệ thống cắt phôi
6.2. Tính toán hệ thuỷ lực
6.2.1 Tính áp suất, đường kính pittông
6.2.2. Tính toán thiết kế xi lanh thuỷ lực
6.2.3. Kiểm tra điều kiện bền và điều kiện ổn định của cần xi lanh
6.2.4. Tính toán mối ghép vít cấy để cố định mặt bích dưới vàovõ xi lanh
6.3. Thiết kế hệ thông thoát sản phẩm
6.3.1.Kết cấu tính toán
6.3.2. Số liệu ban đầu để tính toán
6.3.3. Tính lực đẩy
6.4. Tính chọn các phần tử thuỷ lực trong máy
6.4.1. Phương trình lưu lượng
6.4.2. Tính toán các tổn thất áp suất trong hệ thống
6.4.3. Tính và chọn các thông số của bơm
6.4.4. Lựa chọn các phần tử thuỷ lực
Chương7. AN TOÀN, BẢO DƯỞNG MÁY
7.1. An toàn lao động khi sử dung máy
7.1.1. Đối với người sử dung
7.1.2. Đối với máy
7.2. Bảo dưởng máy
7.2.1. Bảo dưởng hàng ngày
7.2.2. Bảo dưởng hàng tháng
7.2.3. Bảo dưởng hàng năm
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
g âáöu tiãn.D.b(z-1)pk -læûc tiãúp xuïc cuía voìng gàng tiãúp theo
Váûy læûc ma saït giæîa pittäng vaì xi lanh ( læûc ma saït giæîa caïc voìng gàng vaì xi lanh ) seî laì :
Fmsp = m.N
Trong âoï : m : Hãû säú ma saït. Âäúi våïi càûp váût liãûu xi lanh laì theïp voìng gàng bàòng gang thç m = ( 0,9 0,15 ). Choün m = 0,1 .
Tæì âáy ta coï :
Fmsp = m.[.D.b(p2+pk) + .D.b.(z-1)pk]
Thay caïc trë säú b=1; p2 = 6 Kg/cm2 ; z = 3 ; pk = 1 Kg/cm2vaìo cäng thæïc trãn, ta âæåüc
Fmsp = 0,1.[3,14.1( 6+1).D + 3,14.1( 3-1 ).D]
Fmsp = 2,8D
c.Læûc ma saït giæîa cáön pittäng vaì voìng chàõn khêt
Âãø chàõn khêt cáön pittäng ta duìng voìng chàõn chæî V bàòng cao su. Khi âàût caïc voìng chàõn vaìo raính caïc meïp cuía noï seî tyì saït vaìo bãö màût cáön chàõn ( cáön pittäng ) do læûc âaìn häöi cuía cao su vaì do taïc duûng cuía aïp suáút dáöu
Giaï trë ma saït giæîa cáön pittäng vaì voìng chàõn âæåüc tênh :
Fmsc = 0,15.f..d.b.p
Trong âoï : f - hãû säú ma saït giæîa cáön vaì voìng chàõn .
Âäúi våïi váût liãûu voìng chàõn bàòng cao su f = 0,05D
d - âæåìng kênh cáön pittäng . Choün d = 0,5D
b - chiãöu daìi tiãúp xuïc cuía voìng chàõn våïi cáön , choün b = d
p - aïp suáút dáöu taïc duûng vaìo voìng chàõn, chênh laì aïp suáút åí buäöng dáöu häöi vãö p = p2 = 6 (Kg/cm2 )
0,15 - hãû säú kãø âãún sæû giaím aïp suáút theo chiãöu daìi cuía voìng chàõn .
Thay caïc giaï trë f, d, b, p vaìo cäng thæïc ta coï :
Fmsc = 0,15.0,5.3,14.(0,5D)2.6 = 0,035D2
d. Læûc quaïn tênh (Fqt)
Fqt.Dt = Sm.DV + Sr.F.l.DV
Trong âoï : Dt -Thåìi gian thay âäøi täúc âäü chuyãøn âäüng
DV - Læåüng thay âäøi täúc âäü chuyãøn âäüng
m - Khäúi læåüng quy âäøi
r - Khäúi læåüng riãng cuía cháút loíng .
F - Diãûn têch taïc âäüng cuía xi lanh thuyí læûc .
l - âoaûn âæåìng xaíy ra sæû thay âäøi täúc âäü chuyãøn âäüng .
Vç viãûc tênh toaïn vaì thiãút kãú åí giai âoaûn âáöu nãn khäng thãø hçnh dung toaìn bäü kãút cáúu maïy vaì khäúi læåüng cuía bäü pháûn cháúp haình. Vç váûy âãø âån giaín ta tênh læûc quaïn tênh theo cäng thæïc sau âáy :
Fqt =
Trong âoï : g - gia täúc troüng træåìng, g = 9,81(m/s2)
G - khäúi læåüng æåïc tênh cuía bäü pháûn chuyãøn âäüng, G = 200(KG)
V- váûn täúc låïn nháút cuía cå cáúu cháúp haình, Vmax= 8mm/s
t0 - thåìi gian quaï âäü cuía pittäng âãún chãú âäü xaïc láûp
t0 = (0,01¸0,5)(s), choün t0 = 0,1(s).
Thay säú vaìo cäng thæïc, ta âæåüc :
Fqt =
Thay caïc trë säú væìa tçm âæåüc cuía Fqt, G, Fmsp, Fmsc, Fmst vaìo cäng thæïc (*) ta coï :
p1.p. - p2.p() - Pt - Fmsp - Fmsc- Fmst - G -Fqt = 0
p1.p. - p2.p() - Fmsp - Fmsc = G + Fqt + F (**)
Thay caïc giaï trë âaî biãút vaìo (**) ta coï phæång trçnh quan hãû giæîa aïp suáút p1 vaì âæåìng kênh pittäng .
Phæång trçnh (**) âæåüc viãút laûi nhæ sau :
p1.p - 6.p - 2,8D - 0,035D2 = 432.103 + 1,63 +200
Tæì âáy ta coï nháûn xeït : Aïp suáút cäng taïc p1 vaì âæåìng kênh pittäng D laì hai âaûi læåüng tè lãû nghëch, vç váûy cáön phaíi cán nhàõc trong viãûc choün læûa mäüt trong hai thäng säú âãø âæåìng kênh xi lanh khäng quaï låïn
Coï p1 = 400 Kg/cm2 thay vaìo cäng thæïc trãn ta âæåüc
310D2 - 2,8D = 432201
Giaí phæång trçnh báûc 2 naìy ta âæåüc
D = 37 cm, Nghiãûm coìn laûi laì nhiãûm ám nãn ta khäng láúy nghiãûm naìy
Cuäúi cuìng láúy D = 370 mm
6.2. 2 tênh toaïn thiãút kãú xilanh thuíy læûc
1
2
3
D
P
a. Kãút cáúu tênh toaïn
1. Truû piston.
2. Thaình xylanh.
3. Piston.
Kãút cáúu tênh toaïn xilanh càõt
b. Tênh toaïn bãö daìy voí xilanh
Xeït vãö kãút cáúu chëu læûc cuía voí xilanh taíi troüng ta coï thãø qui vãö baìi toaïn äúng daìy chëu aïp suáút bãn trong. aïp duûng cäng thæïc LaMe (trong giaïo trçnh sæïc bãön váût cho äúng daìy chëu aïp suáút bãn trong) ta coï :
sr= (6-1)
st= (6-2)
u= (6-3)
Trong âoï :
sr: æïng suáút phaïp hæåïng tám
st: æïng suáút tiãúp tuyãún
p: aïp suáút bãn trong äúng
a: âæåìng kênh trong äúng
b: âæåìng kênh ngoaìi äúng
r: baïn kênh âãún tæì tám äúng âãún phán täú âang xeït
u: chuyãøn vë cuía phán täú âang xeït
m: hãû säú Poaït xäng
E: mäâuyn âaìn häöi cuía váût liãûu
Qua 3 cäng thæïc (6-1), (6-2), (6-3) ta coï mäüt säú nháûn xeït sau:
Vãö æïng suáút :
- Tæì cäng thæïc (6-3) ta tháúy : æïng suáút hæåïng tám sr luän luän æïng suáút neïn (ám) vç säú haûng >0 vaì <0
- æïng suáút phaïp theo phæång tiãúp tuyãún st luän laì æïng suáút keïo (dæång)
- Giaï trë tuyãût âäúi låïn nháút cuía st vaì sr khi r = a
Min sr = (sr)r =a = -p
Max st = (st)r =a = p.
Qua biãøu âäö æïng suáút ta tháúy caïc âiãøm saït meïp trong cuía äúng laì nguy hiãøm. Taïch ra mäüt phán täú saït meïp trong cuía äúng phán täú âoï åí traûng thaïi æïng suáút phàóng. Nhæ váûy theo thuyãút bãön æïng suáút tiãúp låïn nháút, æïng suáút tæång âæång seî laì :
stâ = s1-s2 = p.
stâ = P.
Váûy âiãöu kiãûn bãön cuía äúng :
st®=P.£
Aïp duûng âiãöu kiãûn bãön theo cäng thæïc (6-4) ta tênh âæåüc âæåìng kênh ngoaìi cuía äúng. Tæì âoï suy ra âæåüc âäü daìy cuía äúng
Tæì cäng thæïc (6-4) ta coï :
P.£
£ (6-5)
Trong âoï :
P : aïp suáút låïn nháút trong äúng p= 400(KG/cm2)
Choün
Thay giaï trë P,
£
2b2£ 2,25b2- 2,25a2
5a2£ 0,25b2
Suy ra b³ (6-6)
Thay giaï trë a = (cm) vaìo (6-6)
Ta coï b = 23,8 Choün b=24(cm)
Bãö daìy thanh xilanh (d)
d = b-a
d = 24-18,5 = 5,5 cm
d =5,5(cm)
Sau khi tênh âæåüc bãö daìy äúng d cáön kiãøm tra laûi giaí thuyãút baìi toaïn äúng daìy :
Âiãöu kiãûn âæåüc coi laì äúng daìy :
> (6-7)
Trong âoï :
R : baïn kênh trung bçnh cuía äúng
R= a+=18,5+=21,25(cm)
Thay giaï trë d=5,5 R=21,25 vaìo bàõt âàóng thæïc (6-7)
> (thoaí maîn)
Váûy giaí thuyãút ban âáöu cuía baìi toaïn âæåüc tênh nhæ äúng daìy laì phuì håüp.
6.2. 3 Kiãøm tra âiãöu kiãûn bãön vaì âiãöu kiãûn äøn âënh cuía cáön xilanh
a.Kiãøm nghiãûm âäü bãön cuía pittäng
Så âäö âãø kiãøm tra âäü bãön cuía pittäng :
Læûc P = 432.104 N
D = 370 mm
d = 0,7D = 0,7.370 = 259 mm
Choün váût liãûu chãú taûo pittäng laì theïp 45
Veî biãøu âäö näüi læûc
Kiãøm tra åí tiãút diãûn d :
Diãûn têch tiãút diãûn :
F =
ÆÏng suáút trong thanh :
s =
ÆÏng suáút cho pheïp cuía theïp 45 laì :
Váûy âiãöu kiãûn s
b. Âiãöu kiãûn äøn âënh
Âäü maînh cuía cáön pittäng âæåüc tênh theo cäng thæïc :
l= (6-8)
Trong âoï :
m :hãû säú phuû thuäüc vaìo kãút cáúu (daûng) liãn kãút hai âáöu thanh m=2(æïng våïi daûng liãn kãút mäüt âáöu ngaìm, mäüt âáöu tæû do)
l : chiãöu daìi cáön pittäng l=300(mm)
d : âæåìng kênh cáön pittäng d=259(mm)
Thay säú vaìo cäng thæïc (6-8) ta coï :
l==9,3
æïng våïi giaï trë âäü maînhl = 9,3, noï thuäüc khoaíng giaï trë âäü maînh beï (0
Hãû thæïc biãøu diãùn âiãöu kiãûn äøn âënh nhæ sau P £ (6-9)
Chia 2 vãú (6-9) cho diãûn têch màût càõt ngang F ta coï âæåüc sæû biãøu diãùn thäng qua giaï trë æïng suáút
(4-16) hay
Trong âoï :
P : giaï trë læûc neïn låïn nháút P = 432.104(N)
F : diãûn têch m