angel_indream
New Member
LINK TẢI LUẬN VĂN MIỄN PHÍ CHO AE KET-NOI
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12 đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
I. Nhiệm vụ thiết kế :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12 đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.
II. Phân tích chức năng làm việc :
+ Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể được sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…
+ Ở chi tiết này được thiết kế với các lỗ được sử dụng để có thể lắp các trục, tại mặt bên của mỗi lỗ có khoan lỗ bắt vít được sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc trục của chi tiết lắp vào lỗ của nó.
+ Chi tiết càng C12 này còn có thể được sử dụng để xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ như khi cần đỡ (hay xác định vị trí) của 3 trục dài trong máy thì có thể dùng chi tiết dạng càng này để nâng cao độ cứng vững mà vẫn không ảnh hưởng đến khả năng làm việc của máy.
+ Trên chi tiết C12 có những mặt không cần gia công lại nhưng có những mặt cần gia công đạt độ chính xác cao. Các kích thước cần đảm bảo là khoảng cách giữa các lỗ.
+ Để chế tạo chi tiết càng C12 này người ta có thể dùng các loại vật liệu khác nhau như : thép 40X, thép 45, gang… Ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX15-32 có thành phần hóa học như sau :
C
Si
Mn
S
P
3,0 3,7
1,2 2,5
0,25 1,00
<0,12
0,05 1,00
III. Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết :
Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là hai bề mặt trong của ba lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
+ Các đường tâm của ba lỗ I, II và III phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu của càng. Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách 900,1, hai đường tâm của hai lỗ II và III phải đảm bảo khoảng cách 1500,1 độ không song song giữa hai tâm lỗ là 0,1/100mm, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1/100mm, độ không song song giữa hai mặt đầu là 0,1/100mm.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Chi tiết dạng càng có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
+ Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị biến dạng. Đồng thời cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với chi tiết C12 các lỗ vuông góc cần thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với chi tiết càng này, nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là các mặt thân không gia công.
IV. Xác định dạng sản xuất :
+ Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy :
Sản xuất đơn chiếc
Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ)
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau : N = N1.m.(1 + )
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 8000 ch/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy = 6%
: Phế phẩm trong phân xưởng đúc = 3% 6%, lấy = 4%
Như vậy ta có :
N = 8000. 1. (1 + ) = 8800 (chi tiết/năm).
+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 8800 (chi tiết/năm) ta xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :
Q1 = V. (kg)
Ở đây :
Q1 : trọng lượng của chi tiết (kg)
: trọng lượng riêng của vật liệu; chi tiết làm bằng gang xám nên có gangxám = (6,8 7,4) kg/dm3 , chọn gangxám = 7,0 kg/dm3
V : thể tích của chi tiết
V = Vphụ + Vtrụ + Vthân
Trong đó :
Vphụ : thể tích của 3 phần đầu khoan lỗ vít M4 x 0,2
Vphụ 3.VM4 = 3. . (42 - 22).3 = 339,3 mm3
Vtrụ : thể tích phần trụ của 3 khối trụ (cắt đi lỗ và phần giữa giáp thân)
Vtrụ = V1 + V2 + V3
V1 = V3 = [.(122 - 62).30] = 10178,76 mm3
V2 = [.(172 - 102).30] = 17812,83 mm3
Vtrụ = 10178,76 + 10178,76 + 17812,83 = 38170,35 (mm3)
Vthân : thể tích phần thân (có trừ lỗ)
Vthân = Vthân1 + Vthân2 + 2.Vthân3
Vthân1 = 150.12.12 – 2...122.12 = 18885,66 mm3
Vthân2 = .50.150.12 – ..172.12 – 2. ..122.12 = 40463,54 mm3
Vthân3 = 90. .12 = 15660 mm3
Vthân = 18885,66 + 40463,54 + 2.15660 = 90699,2 mm3
V = 339,3 + 38170,35 + 90699,2 = 129178,85 mm3 0,13 dm3
Suy ra : Q1 = V. = 0,13.7 = 0,91 (kg)
+ Sau khi có N, Q1 dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN
V. Chọn phương pháp chế tạo phôi :
+ Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thường dùng như : phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc.
Tuy nhiên, điều cơ bản khi chọn phương pháp chế tạo phôi là sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết.
+ Vật liệu chi tiết gia công là gang xám GX15 - 32 .
+ Kết hợp với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hình dạng chi tiết đơn giản nên tra bảng 3 - 1 [1] chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp I.
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12 đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
I. Nhiệm vụ thiết kế :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12 đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.
II. Phân tích chức năng làm việc :
+ Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể được sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…
+ Ở chi tiết này được thiết kế với các lỗ được sử dụng để có thể lắp các trục, tại mặt bên của mỗi lỗ có khoan lỗ bắt vít được sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc trục của chi tiết lắp vào lỗ của nó.
+ Chi tiết càng C12 này còn có thể được sử dụng để xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ như khi cần đỡ (hay xác định vị trí) của 3 trục dài trong máy thì có thể dùng chi tiết dạng càng này để nâng cao độ cứng vững mà vẫn không ảnh hưởng đến khả năng làm việc của máy.
+ Trên chi tiết C12 có những mặt không cần gia công lại nhưng có những mặt cần gia công đạt độ chính xác cao. Các kích thước cần đảm bảo là khoảng cách giữa các lỗ.
+ Để chế tạo chi tiết càng C12 này người ta có thể dùng các loại vật liệu khác nhau như : thép 40X, thép 45, gang… Ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX15-32 có thành phần hóa học như sau :
C
Si
Mn
S
P
3,0 3,7
1,2 2,5
0,25 1,00
<0,12
0,05 1,00
III. Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết :
Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là hai bề mặt trong của ba lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
+ Các đường tâm của ba lỗ I, II và III phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu của càng. Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách 900,1, hai đường tâm của hai lỗ II và III phải đảm bảo khoảng cách 1500,1 độ không song song giữa hai tâm lỗ là 0,1/100mm, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1/100mm, độ không song song giữa hai mặt đầu là 0,1/100mm.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Chi tiết dạng càng có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
+ Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị biến dạng. Đồng thời cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với chi tiết C12 các lỗ vuông góc cần thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với chi tiết càng này, nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là các mặt thân không gia công.
IV. Xác định dạng sản xuất :
+ Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy :
Sản xuất đơn chiếc
Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ)
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau : N = N1.m.(1 + )
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 8000 ch/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy = 6%
: Phế phẩm trong phân xưởng đúc = 3% 6%, lấy = 4%
Như vậy ta có :
N = 8000. 1. (1 + ) = 8800 (chi tiết/năm).
+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 8800 (chi tiết/năm) ta xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :
Q1 = V. (kg)
Ở đây :
Q1 : trọng lượng của chi tiết (kg)
: trọng lượng riêng của vật liệu; chi tiết làm bằng gang xám nên có gangxám = (6,8 7,4) kg/dm3 , chọn gangxám = 7,0 kg/dm3
V : thể tích của chi tiết
V = Vphụ + Vtrụ + Vthân
Trong đó :
Vphụ : thể tích của 3 phần đầu khoan lỗ vít M4 x 0,2
Vphụ 3.VM4 = 3. . (42 - 22).3 = 339,3 mm3
Vtrụ : thể tích phần trụ của 3 khối trụ (cắt đi lỗ và phần giữa giáp thân)
Vtrụ = V1 + V2 + V3
V1 = V3 = [.(122 - 62).30] = 10178,76 mm3
V2 = [.(172 - 102).30] = 17812,83 mm3
Vtrụ = 10178,76 + 10178,76 + 17812,83 = 38170,35 (mm3)
Vthân : thể tích phần thân (có trừ lỗ)
Vthân = Vthân1 + Vthân2 + 2.Vthân3
Vthân1 = 150.12.12 – 2...122.12 = 18885,66 mm3
Vthân2 = .50.150.12 – ..172.12 – 2. ..122.12 = 40463,54 mm3
Vthân3 = 90. .12 = 15660 mm3
Vthân = 18885,66 + 40463,54 + 2.15660 = 90699,2 mm3
V = 339,3 + 38170,35 + 90699,2 = 129178,85 mm3 0,13 dm3
Suy ra : Q1 = V. = 0,13.7 = 0,91 (kg)
+ Sau khi có N, Q1 dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN
V. Chọn phương pháp chế tạo phôi :
+ Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thường dùng như : phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc.
Tuy nhiên, điều cơ bản khi chọn phương pháp chế tạo phôi là sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết.
+ Vật liệu chi tiết gia công là gang xám GX15 - 32 .
+ Kết hợp với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hình dạng chi tiết đơn giản nên tra bảng 3 - 1 [1] chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp I.
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
You must be registered for see links
Last edited by a moderator: