nguyenlc07
New Member
Download miễn phí Đồ án Gia công giá đỡ
MỤC LỤC
Trang
1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc 2
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 2
3. Xác định dạng sản xuất 3
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi 4
5. Lập thứ tự nguyên công 7
6. Tra lượng dư cho các bề mặt 12
7. Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công 12
8. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4 23
9. Thiết kế đồ gá phay cho nguyên công 4 25
Mục lục 28
Tài liệu tham khảo 29
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
Khi gia công khe nhỏ 2 mm phải đảm bảo kích thước vì khe này dùng để bóp trụ bên ngoài và dưới thông qua lỗ f10 và lỗ gen M8 nhằm giữ chặt chi tiết cần đỡ.2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Về kết cấu của chi tiết : Với điều kiện làm việc của chi tiết, hơn nữa chi tiết có kích thước tương đối phức tạp và thuộc vào chi tiết dạng hộp nên dùng kết cấu đúc là hợp lý.Bởi vì kích thước này thích hợp với phương pháp chế tạo đúc và tính khả thi trong thi công.
- Do chi tiết thuộc loại khó cứng vững nên khi gia công ta phải dùng thêm chốt tỳ phụ để đảm bảo độ cứng vững cũng như sự chính xác khi gia công.
- Riêng đối với lỗ f22 để gia công ta phải đặt đồ gá thẳng đứng để gia công bằng phương pháp : khoan – khoét – doa và do đây là chi tiết dạng hộp nên thường sử dụng phay lỗ trên mặt đáy là bề mặt chuẩn để gia công các bề mặt khác.
- Với chi tiết trên ta có thể thực hiện gia công trên máy nhiều dao cùng một lúc hay trên cùng một máy để tiết kiệm được thời gian gá đặt chi tiết.
3- Xác định dạng sản xuất.
- Để xác định dạng sản xuất, trước hết ta phải biết trọng lượng của chi tiết.Trọng lượng của chi tiết được xác định bởi công thức sau :
Q1 = V.d ( Kg )
Trong đó : - V là thể tích chi tiết
- d là trọng lượng riêng của vật liệu
- Q1 là trọng lượng chi tiết.
Theo kết cấu của chi tiết ta có thể tính gần đúng V như sau :
V = V1 - V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 - V8 + V9 - V10
Trong đó : - V1 là thể tích hình hộp có chiều dài d = 100, rộng 60mm, chiều cao
H = 16m ;
V1 = 16.100.60 = 96000 m3
- V2 là thể tích hình trụ đường kính f11, dài 16 mm
V2 = p..16 = 379,94 mm3
V3 = = 8840 mm3
- V4 là thể tích hộp dài 50, H = 8, rộng 25 mm
V4 = 50.8.25 = 10000 mm3
- V5 là thể tích hình hộp có dài 40, cao H=8, rộng 25 mm
V5 = 40.8.25 = 8000 mm3
- V6 là thể tích hình trụ f35, chiều dài 60 mm
V6 = = 57697,5 mm3
- V7 là thể tích hình hộp có dài 60 mm, rộng 34 mm, cao 8 mm
V7 = 60.34.8 = 16320 mm3
- V8 là thể tích hình trụ f22, chiều dài 60 mm
V8 = = 22796,4 mm3
- V9 là thể tích hình trụ f10, dài 27 mm
V10 = =2119,5 mm3
Vậy ta có :
V = 96000 – 379,94 + 8840 + 10000 + 8000 + 57697,5 + 16320
- 22796,4 + 8478 – 2119,5
= 180039,66 mm3
Lấy V ằ 180 cm3
Căn cứ vào bảng 2 ( TKĐA CNCTM ) với trọng lượng Q và sản lượng hàng năm là 5000 chi tiết, nên đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
4- Chọn phôi, chọn phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
a- Chọn phôi :
Chọn phương pháp chế tạo bằng phương pháp đúc do phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.Mặt khác, do đặc điểm của chi tiết làm việc không cần cơ tính cao nên ta có thể sử dụng phương pháp này.
b- Chọn phương pháp chế tạo phôi :
Ta sử dụng phương pháp đúc vì đúc thích hợp cho vật liệu gang và những chi tiết có hình dáng phức tạp. Tuy nhiên đúc là phương pháp có hệ số sử dụng vật liệu thấp.Để tăng hệ số sử dụng vât liệu, ta có thể sử dụng khuôn cát chế tạo bằng máy, với mục đích chính là nhằm nâng cao độ chính xác, đồng thời tăng năng xuất lao động.Đối với các lỗ f10, f11, f15, f22 , do các đường kính nhỏ nên rất khó khăn khi làm lõi, thậm chí không làm được nên ta sẽ đúc sau đó gia công bằng phương pháp cắt gọt.
- Chế tạo phôi bằng biến dạng dẻo kim loại : Về nguyên tắc có thể chế tạo phôi bằng các phương pháp biến dạng dẻo kim loại như rèn, dập nóng, dập nguội...Các phương pháp này có ưu điểm là tạo cơ tính tốt, hệ số sử dụng vật liệu cao.Tuy nhiên nó cũng có những hạn chế nhất định như : độ chính xác phôi kém, năng suất thấp....
+ Với phương pháp đúc thì việc chọn mặt phân khuôn hợp lý là rất quan trọng vì để đảm bảo được độ chính xác cũng như chất lượng vật đúc, khả năng rút mẫu để tránh các hiện tượng do đúc gây ra như rỗ xỉ, rỗ khí, ứng suất dư...
+ Đối với chi tiết trên ta chọn mặt phân khuôn là mặt đối xứng của chi tiết, sử dụng 2 hòm khuôn.Với phương pháp này ta có thể đúc được vật đúc với độ chính xác cấp II.
+ Dung sai vật đúc :
Với vật đúc có độ chính xác cấp II theo bảng 3-11 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) ta có :
Đối với các lỗ f10, f11, f15, f22 lượng dư là 0,5 mm và dung sai :
f10 có dung sai d = ± 0,8 mm
f11, f15 có dung sai d = ± 0,8 mm
f22 có dung sai d = ± 1 mm
Kích thước chiều cao mặt đáy h = 16 mm lượng dư là 0,5 mm và dung sai là
d = ± 0,8 mm.
- Chiều cao của trụ f35 với h = 60 mm lượng dư là 0,8 mm và dung sai là d = ± 1,2 mm.
c- Xác định đường lối công nghệ :
- Trong các loạt sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối : Quy trình công nghệ được xây dựng theo hai nguyên tắc sau :
+ Phân tán nguyên công.
+ Tập chung nguyên công.
Do dạng sản xuất của chi tiết này là loại sản xuất hàng loạt vừa và để chuyên môn hoá, đạt năng suất cao thì với điều kiện sản xuất ở nước ta, ta chọn đường lối công nghệ phù hợp đó là đường lối công nghệ phân tán nguyên công.ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng để chế tạo phôi, và ta có thể gia công một hay nhiều vị trí trên một máy với một hay nhiều dao và phương pháp gia công tuần tự hay song song.
d- Phân tích chọn chuẩn thô, tinh :
Chọn chuẩn thô : Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong quá trình gia công, do đó phải đảm bảo điều kiện sau : phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công, đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa những bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công.Độ chính xác gia công phụ thuộc vào cách định vị phôi khi gá đặt và chọn chuẩn định vị để gia công.Do chi tiết cần gia công là chi tiết dạng hộp nên ta chọn mặt B làm mặt chuẩn thô để gia công mặt đầu A rồi sau đó chọn mặt A này làm chuẩn tinh để gia công 2 lỗ trên đáy, rồi tiếp đến dùng 2 đáy này với một chốt trám và một chốt trụ định vị để gia công tất cả các mặt còn lại cần gia công của chi tiết.
5- Lập thứ tự nguyên công.
* Nguyên công 1 : Phay mặt đáy.
- Định vị : Ta định vị chi tiết ở mặt B 3 bậc tự do thông qua chốt tỳ và mặt C 2 bậc tự do.
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt chi tiết theo hướng vuông góc với cạnh vu ông giống như hình vẽ ( H1 ).
+ Chọn máy : Chọn máy phay là máy phay đứng loại 6H10 ( trang 133 – TKĐACNCTM ) tốc độ trục chính : 50 – 2240 Vg/ph.
+ Chọn dao : Sử dụng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8.Đường kính dao D = 100 mm ( bảng 4 – 95 trang 374 sổ tay CNCTM tập 1 ).
+ Công suất máy 3 Kw.
+ Công suất động cơ 1,5 Kw.
( Bảng 21 T/113 tập 1 ).
* Nguyên công 2 : Khoan – khoét – doa hai lỗ trên mặt đáy : f11 và f22.
+ Khoan hai lỗ f10,5
+ Khoét hai lỗ f10,9
+ Doa hai lỗ f11
+ Khoan một phần trên hai lỗ f21
+ Khoét hai lỗ trên với f22
- Chọn máy : Chọn máy là máy khoan đứng 2H150 (trang 119 – TKĐACNCTM ) tốc độ quay 22,4 – 100 Vg/ph.
- Chọn dao : Chọn loại vật liệu làm dao P18.
+ Khoan lần 1 : Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đường kính d = 10,5 mm, loại trung bình, đuôi trụ ( bảng 4 – 40 trang 319 – STCNCTM tập 1 ).
...
Tags: dung sai f11 là gì